Ascensoriste

• Une première évaluation estimée doit être réalisée en utilisant les données du fabricant des appareils utilisés par les salariés ; cette première étape permet d'identifier les travailleurs qui ont besoin prioritairement de protections individuelles ; l'évaluation précise :  doit être ensuite réalisée par un spécialiste muni des appareils nécessaires ; deux méthodes de mesure de l’exposition sont régulièrement utilisées :
• La sonométrie : les relevés sonores sont faits à proximité du salarié par un technicien durant les périodes de travail les plus significatives;
• L’exposimétrie (chronoleqmétrie) : les relevés sonores sont faits en continu, pendant la journée de travail, à l’aide d’un chronoleqmètre porté directement par le salarié).      

Un des principaux critères d’évaluation est le niveau d’exposition quotidienne au bruit, noté LEx,8h ; ce paramètre acoustique équivaut à la dose de bruit reçue par un opérateur sur une journée de travail de 8 heures, il est exprimé en dB(A) et c’est une valeur moyenne ; un autre critère très important, le niveau crête, noté LPC, équivaut au niveau instantané maximum relevé pendant la journée de mesure. Il est exprimé en dB (C) ; cette grandeur permet de prendre en compte le risque de lésions liées à des bruits impulsionnels (exemple : les chocs métalliques).

L’analyse complémentaire de ces deux critères permet de réaliser une mesure interprétable du risque d’exposition au bruit ; Il est également important de connaitre la fréquence et la durée d’exposition au bruit durant l’année (activité ponctuelle quelques fois par an, activité en continu, etc.).

Lorsque le LEX, d est de 80dB(A) ou Lpc, d 135 dB(C) sont atteints, il met à disposition des PICB.

Lorsque le LEX, d de 85 dB(A) ou Lpc, d 137 dB(C) sont dépassés l’employeur met à disposition des PICB et veille à leur port effectif par les opérateurs 

La prise en compte du risque bruit au niveau d’un équipement de travail (conception, installation, production, réglage, maintenance) est une nécessité pour préserver la santé et la sécurité des salariés ;

Pour les déchets identifiés comme dangereux: amiante, PCB, hydrocarbures, produits radioactifs…

(CERFA : n° 11861°02 pour suivi déchets amiante) téléchargeable sur le site du ministère de l’environnement.

Il incombe au donneur d’ordre de faire, avant la réalisation du chantier, une demande d’autorisation d’acceptation des déchets (en précisant leur nature et leur quantité) à une installation de stockage de déchets dangereux. Celle‐ci délivrera un certificat d’acceptation préalable pour les déchets.

L'original du bordereau de suivi de déchets (BSDD ou BSDA) émis par le donneur d’ordre accompagne obligatoirement les déchets depuis la zone de production (chantier) jusqu’à l’installation de stockage ou de vitrification (amiante).

L'exploitant de l'installation du site de stockage ou de vitrification retourne une copie du bordereau à l'émetteur (propriétaire des déchets) après avoir réceptionné le déchet dans son installation (cadre 4 renseigné), puis retourne une nouvelle copie de ce bordereau après avoir réalisé le stockage ou la vitrification (cadre 5 renseigné).

1/Dispositions communes à toutes les activités comportant des risques d’exposition à l’amiante : bâtiments ; travaux publics (revêtements routiers, tuyaux amiante ciment).

• les travaux de retrait ou d’encapsulage d’amiante (tous les procédés mis en œuvre, tels que encoffrement, doublage, fixation par revêtement, imprégnation, en vue de traiter et de conserver, de manière étanche, l’amiante en place et les matériaux en contenant (MCA), afin d’éviter la dispersion de fibres d’amiante dans l’atmosphère) : sous-section 3
• les interventions sur des matériaux, des équipements, des matériels ou des articles susceptibles de provoquer l’émission de fibres d’amiante : sous-section 4

Il n’est plus fait de distinction entre le friable et le non friable.

I/Evaluation initiale des risques : 

Dans le cadre de l’évaluation des risques, le donneur d’ordre (le chef d’entreprise utilisatrice, relatif aux travaux réalisés dans un établissement par une entreprise extérieure, ou le maître d’ouvrage ou l’armateur) joint les dossiers techniques du code de la santé publique et du code de la construction et de l’habitation aux documents de consultation de l’entreprise.

Pour les opérations ne relevant pas du code de la santé publique et du code de la construction et de l’habitation, le donneur d’ordre joint aux documents de consultation des entreprises tout document équivalent permettant le repérage des matériaux contenant de l’amiante, y compris ceux relevant de ses obligations au titre du code de l’environnement.

 Au vu des informations qui lui ont été données, l’employeur réalise son évaluation des risques

Pour l’évaluation des risques, l’employeur estime le niveau d’empoussièrement :

C’est le niveau de concentration en fibres d’amiante généré par un processus de travail dans la zone de respiration du travailleur, à l’extérieur de l’appareil de protection respiratoire correspondant à chacun des processus de travail et les classes selon les trois niveaux suivants :

Premier niveau : empoussièrement inférieur à 100 fibres par litre;

Deuxième niveau : empoussièrement dont la valeur est supérieure ou égale à 100 fibres par litre et inférieure à 6000 fibres par litre;

Troisième niveau : empoussièrement dont la valeur est supérieure ou égale à 6000 fibres par litre et inférieure à 25000 fibres par litre.

L’employeur transcrit les résultats de son évaluation des risques pour chaque processus (techniques et modes opératoires utilisés, compte tenu des caractéristiques des matériaux concernés et des moyens de protection collective mis en œuvre) dans le document unique d’évaluation des risques (DUER) ;

Il le met à jour à chaque modification de processus entraînant un changement de niveau d’empoussièrement ou lors de l’introduction de nouveaux processus. 

2/Valeur limite d’exposition professionnelle 

A compter du 01/07/2016, la concentration moyenne en fibres d’amiante, sur huit heures de travail, ne devra pas  dépasser 10 fibres par litre. Elle est contrôlée dans l’air inhalé par le travailleur

L’employeur s’assure du respect de la valeur limite d’exposition professionnelle pour l’ensemble des travailleurs exposés, compte tenu de l’évaluation des risques.

Les conditions et les résultats des contrôles sont communiqués par l’employeur au médecin du travail et au CHSCT ou, à défaut, aux délégués du personnel.

 Ils sont tenus à la disposition de l’inspecteur du travail, du médecin inspecteur du travail ainsi que des agents des services de prévention des organismes de sécurité sociale compétents. 

3/Conditions de mesurage des empoussièrements et de contrôle de la valeur limite d’exposition professionnelle

Pour procéder à la stratégie d’échantillonnage, aux prélèvements et aux analyses l’employeur fait appel à un organisme accrédité. 

L’organisme choisi est indépendant des entreprises qu’il contrôle.

• Les prélèvements individuels sont réalisés en situation significative d’exposition des travailleurs à l’inhalation des poussières d’amiante, en intégrant les différentes phases opérationnelles.
• L’employeur consulte le médecin du travail, le CHSCT ou, à défaut, les délégués du personnel sur le projet de stratégie d’échantillonnage établi par l’organisme de contrôle. Les avis qu’ils émettent sont transmis par l’employeur à l’organisme de contrôle.
• L’empoussièrement est mesuré selon la méthode de microscopie électronique à transmission analytique (META). 

L’employeur détermine en tenant compte des conditions de travail, notamment en termes de : contraintes thermiques ou hygrométriques, de postures et d’efforts :

1° La durée de chaque vacation (la période durant laquelle le travailleur porte de manière ininterrompue un appareil de protection respiratoire) ;

 2° Le nombre de vacations quotidiennes ;

 3° Le temps nécessaire aux opérations d’habillage, de déshabillage et de décontamination des travailleurs au sein des installations prévues à cet effet ;

 4° Le temps de pause après chaque vacation.

Il consulte le médecin du travail, le comité d’hygiène, de sécurité et des conditions de travail ou, à défaut, les délégués du personnel sur ces dispositions.

La durée maximale d’une vacation n’excède pas deux heures trente.

La durée maximale quotidienne des vacations n’excède pas six heures.

4/ Protection de l’environnement du chantier 

Le dépassement du seuil fixé par le code de la santé publique dans les bâtiments >5 fibres/l, ou dans l’environnement desquels l’opération est réalisée entraîne sans délai l’arrêt des opérations et la mise en place des mesures correctrices et préventives permettant le respect de ce seuil.

L’employeur informe sans délai le donneur d’ordre ainsi que le préfet compétent du lieu du chantier : du dépassement, de ses causes et des mesures prises pour y remédier. 

II/Dispositions spécifiques aux activités d’encapsulage et de retrait d’amiante ou d’articles en contenant (sous-section 3).

• Pour réaliser les travaux, le donneur d’ordre fait appel à une entreprise justifiant de sa capacité à réaliser ces travaux par l’obtention de la certification délivrée par des organismes certificateurs.

Evaluation des risques et mesurage des empoussièrements

L’employeur détermine le niveau d’empoussièrement généré par chaque processus de travail ; à cette fin, il met en œuvre un programme de mesure des niveaux d’empoussièrement générés par ses processus qui comprend deux phases :

1° Une phase d’évaluation du niveau d’empoussièrement faite sur le chantier test (le premier chantier au cours duquel est déterminé le niveau d’empoussièrement d’un processus donné) ;

 2° Une phase de validation de cette évaluation : par un contrôle périodique réalisé sur au moins trois chantiers par processus sur douze mois.

Si l’employeur est dans l’incapacité de valider son évaluation en raison d’un nombre insuffisant de chantiers par processus, l’absence de validation est dûment justifiée dans le plan de démolition, de retrait ou d’encapsulage.

Préalablement aux travaux, l’employeur procède au contrôle de l’état initial de l’empoussièrement de l’air en fibres.

Afin de s’assurer de l’absence de dispersion de fibres d’amiante dans l’environnement du chantier et des locaux adjacents, l’employeur vérifie le respect de la valeur définie par le code de la santé publique (< 5 fibres/l) par des mesures d’empoussièrement réalisées :

 1° Dans la zone d’approche de la zone de travail ;

 2° Dans la zone de récupération (l’espace à l’extérieur de la zone polluée dans lequel le port d’un équipement de protection individuelle n’est pas nécessaire pour assurer la protection de la santé du travailleur) ; 

 3° En des points du bâtiment dans lequel se déroulent les travaux ;

 4° A proximité des extracteurs dans la zone de leur rejet ;

 5° En limite de périmètre du site des travaux pour les travaux effectués à l’extérieur.

En fonction de l’évaluation des risques, l’employeur établit un plan de démolition, de retrait ou d’encapsulage qui est tenu à disposition sur le lieu des travaux

Cf. infra. : Mesures Organisationnelles : Plan de Retrait démolition ou encapsulage

Dispositions applicables en fin de travaux 

L’employeur établit un rapport de fin de travaux contenant tous les éléments relatifs au déroulement des travaux notamment : les mesures de niveau d’empoussièrement, les certificats d’acceptation préalable des déchets et les plans de localisation de l’amiante mis à jour.

Le rapport de fin de travaux est remis au donneur d’ordre qui l’intègre, le cas échéant, au dossier des interventions ultérieures sur l’ouvrage (DIUO).

Avant toute restitution de la zone et préalablement à l’enlèvement de tout dispositif de confinement, total ou partiel, l’employeur procède :

 1° A un examen incluant l’ensemble des zones susceptibles d’avoir été polluées ;

 2° Au nettoyage approfondi de la zone par aspiration avec un équipement doté d’un dispositif de filtration à haute efficacité ;

 3° A une mesure du niveau d’empoussièrement ;

 4° A la fixation des fibres éventuellement résiduelles sur les parties traitées. 

Sur les chantiers de  désamiantage (sous-section 3) :

• Minimiser la co-activité autour de la source d’émission en adoptant par exemple un ordonnancement des tâches et en limitant le nombre d’opérateurs exposés à l’amiante
•  Adapter le geste professionnel en y couplant une approche ergonomique lors de l’utilisation d’outils afin d’éviter une surexposition
• Renforcer la surveillance du chantier afin de garantir des conditions opératoires conformes à la réglementation, depuis l’extérieur de la zone confinée par un opérateur appelé communément «gardien de sas» ou «sas man »
• Améliorer la préparation et le retrait du support amianté en utilisant par exemple   l’imprégnation à cœur préalable et l’humidification du support amianté ;
• Minimiser l’émission de poussières lors du ramassage des déchets, de leur tri et de leur mise en sac en humidifiant le matériau au préalable.

III/Dispositions particulières aux interventions sur des matériaux, des équipements, des matériels ou des articles susceptibles de provoquer l’émission de fibres d’amiante (sous- section 4)

L’employeur établit un mode opératoire précisant notamment :

1° La nature de l’intervention ;

2° Les matériaux concernés ;

3° La fréquence et les modalités de contrôle du niveau d’empoussièrement du processus mis en œuvre et du respect de la valeur limite d’exposition professionnelle ;

4° Le descriptif des méthodes de travail et moyens techniques mis en œuvre ;

5° Les notices de poste ;

6° Les caractéristiques des équipements utilisés pour la protection et la décontamination des travailleurs ainsi que celles des moyens de protection des autres personnes qui se trouvent sur le lieu ou à proximité de l’intervention ;

7° Les procédures de décontamination des travailleurs et des équipements ;

8° Les procédures de gestion des déchets ;

9° Les durées et temps de travail déterminés en application des articles R. 4412-118 et R. 4412-119.

Le mode opératoire est annexé au document unique d’évaluation des risques:

• Le mode opératoire est soumis, lors de son établissement ou de sa modification à l’avis du médecin du travail, du CHSCT ou, à défaut, des délégués du personnel.
• Le mode opératoire est transmis à l’inspecteur du travail et aux agents des services de prévention des organismes de sécurité sociale, dans le ressort territorial desquels sont situés l’établissement et, le cas échéant, à l’organisme professionnel de prévention du bâtiment et des travaux publics.

 Une nouvelle transmission est faite lors de sa mise à jour.

Avant la première mise en œuvre du mode opératoire, celui-ci est transmis à l’inspecteur du travail et aux agents des services de prévention des organismes de sécurité sociale dans le ressort territorial desquels est situé le lieu de l’intervention et, le cas échéant, à l’organisme professionnel de prévention du bâtiment et des travaux publics (OPPBTP).

Lorsque la durée prévisible de l’intervention est supérieure à cinq jours, l’employeur transmet, en outre, à l’inspecteur du travail et au service de prévention de l’organisme de sécurité sociale du lieu de l’intervention :

1° Le lieu, la date de commencement et la durée probable de l’intervention ;

2° La localisation de la zone à traiter, la description de l’environnement de travail du lieu de l’intervention ;

3° Les dossiers techniques ;

4° La liste des travailleurs impliqués ; cette liste mentionne les dates de délivrance des attestations de compétence des travailleurs, les dates de visite médicale, et précise, le cas échéant, le nom des travailleurs sauveteurs secouristes du travail affectés au chantier ainsi que les dates de validité de leur formation.

Interventions sur revêtements routiers (sous-section 4) :

Des enrobés bitumineux contenant de l’amiante (inférieur à 2 % par rapport au liant) ont été mis en œuvre durant les années 1970 à 1990 sur de multiples ouvrages, en particulier ceux à fort trafic : autoroutes, parkings, pistes d’aéroport, carrefours... À l’occasion de travaux de réfection ou d’entretien de ces ouvrages, les revêtements routiers amiantés font l’objet d’opérations de retrait.

Sont concernées : les opérations de découpe d’enrobés au marteau perforateur  ou à la scie ; le détourage de regards ou les engravures réalisées à l’aide de petites raboteuses (largeur rabotage <1m) ; les reprises de nids de poule ; les carottages pour caractérisation/investigation ; les diagnostics de chaussées, etc.

• L’employeur réalise l’évaluation des risques à partir des informations fournies par le donneur d’ordre sur la composition du revêtement routier (présence éventuelle d’amiante).
• Adopte une organisation du travail qui réduit le nombre de salariés exposés aux  poussières ainsi que la durée d’exposition.
• Privilégie les techniques d’intervention qui éloignent le plus possible les opérateurs des sources de poussières.
• Elabore un mode opératoire, sur la base de son évaluation des risques spécifiques à l’intervention précisant la technique d’intervention et les moyens de protection collective et individuelle associés ;

l’objectif de ce mode opératoire est de :

• supprimer ou de réduire, autant que possible, l’émission et la dispersion des fibres pendant les travaux. 
• limiter toute diffusion de fibres d’amiante hors des zones travaux ; assurer, pour les protections collectives et individuelles des opérateurs.

Un arrêté définit les recommandations générales de sécurité du DTA ; le modèle de fiche récapitulative du DTA, et la gestion des déchets.

Etabli par un organisme accrédité , il sera demandé systématiquement aux propriétaires de l’immeuble, ou en cas de copropriété, au syndicat des copropriétaires, ou aux propriétaires des parties privatives ( permis de construire délivré avant le 01 /07/1997) où doit avoir lieu l'intervention sur des matériaux amiantés, afin de connaitre la présence, la localisation et l'état de conservation des matériaux amiantés; ce document n'étant qu'un repérage visuel il sera complété avant toute intervention destructive (perçage, ponçage, grattage...) par un prélèvement (effectué par un contrôleur technique certifié) et analysé (par un laboratoire agréé) cf. repérage amiante.

Dossier établi par le Maître d’ouvrage (rédigé par le coordonnateur SPS) consultable par l’exploitant de l’ouvrage, ou toute entreprise intervenant ultérieurement sur le bâtiment ou l’ouvrage pour sa maintenance (nettoyage des surfaces vitrées, moyens d’accès en toiture et protections collectives, accès aux machineries et cabines d’ascenseurs, accès vide sanitaire). Ce document est obligatoire, en cas d’accident grave une entreprise peut se retourner contre le Maître d’ouvrage si les obligations en matière de sécurité des interventions de maintenance n’ont pas été satisfaites.

Fiche rédigée en français par le fabricant, le vendeur où l’importateur, datée, fournie gratuitement aux utilisateurs de produits chimiques, sinon la demander systématiquement. Son contenu est fixé par voie réglementaire (16 rubriques), elle comporte notamment l’identification des dangers, la description des premiers secours à porter en cas d’urgence, les précautions d’emploi, de stockage et de manipulation. C’est un document essentiel pour l’évaluation et la prévention du risque chimique rentrant dans le cadre du document unique, et la rédaction de la notice d’information destinée aux salariés.

« C’est la réalisation d’une tâche par une personne seule dans un environnement de travail où elle ne peut être vue ou entendue directement par d’autres et où la probabilité de visite est faible ». Rentre dans l’évaluation des risques, afin d’identifier les situations d’isolement  prolongé personnels de maintenance ou d’entretien intervenant à des horaires de travail hors des plages habituelles et/ou dans des lieux géographiquement isolés (égouts, relais transmission hertzien, ascenseur, chambre froide, chaufferie, carrière, nettoyage etc..), 

Agir sur l’isolement : reconsidérer l’obligation de l’isolement, et éventuellement la limiter ou la minorer

Proposer des solutions pour réduire, même partiellement, l’isolement, par des contacts visuels ou sonores, voire psychologiques et collaboratifs.

Certaines situations particulières font l’objet de dispositions réglementaires : travail temporaire en hauteur ; travail en milieu hyperbare ; travaux d’entretien ou de réparation sur ascenseurs monte-charge, voies ferrées d’établissement, travaux de dragage, emploi des explosifs dans le BTP, ces textes mentionnent la surveillance par une personne « compétente », « qualifiée », « désignée », « le contrôle d’une personne avertie », la « présence permanente d’un surveillant » etc…

Concernant les interventions d’une entreprise extérieure dans une entreprise utilisatrice, de nuit, ou dans un lieu isolé, à un moment où l’activité de l’entreprise utilisatrice est interrompue, le chef de l’entreprise extérieure prend les mesures nécessaires pour qu’aucun salarié ne travaille isolément ou en un point où il ne pourrait être secouru à bref délai en cas d’accident.

Plan organisation des secours  Numéros d'urgence, liste SST opérationnels, dispositif alerte, matériel secours affichage conduite à tenir en cas accident, points de rendez-vous (PRV) reconnaissance du chantier avec les services de secours d’urgence extérieurs à l’entreprise, les procédures mises en place pour des chantiers particuliers: souterrain, isolé, en espace confiné, déployé sur une longue distance (pose gazoduc, ligne ferroviaire ..) travaux à proximité de l’eau: cours d’eau, port...)  chantier de désamiantage… Ce plan d’organisation des secours est tenu à la disposition de l’inspecteur du travail. Il en est de même pour l’incendie (cf. mesures techniques et humaines).

Elle rentre dans l’évaluation des risques (DUE): Tri sélectif, conditionnement, stockage, évacuation, recyclage. On distingue 3 grandes catégories de déchets:

Inertes: 65% des déchets du BTP gravats brique, béton, carrelage, verre… 

Non dangereux: isolants, bois non traités, métaux.

Dangereux: solvants, pots de peintures, bois traités, résines, amiante…

(cf. bordereau de suivi des déchets dangereux BSDD).

Avoir une politique d’achat durable et responsable; les critères de gestion des déchets doivent être pris en compte dès l’achat : limitation des quantités d’emballage produits intégrant le moins possible de matières dangereuse, produits rechargeables plutôt que jetables, produits biodégradables et compostables, privilégier des conditionnements plus écologiques comme le vrac, exiger des fournisseurs de reprendre les emballages et produits usagés.

L’entreprise est légalement responsable de l’élimination de ses déchets, et doit trouver des partenaires spécialisés dans le traitement et le recyclage des déchets.

Evaluation du risque dans le Document Unique d’évaluation des risques D.U. L’employeur doit déterminer la nature, la durée, et les conditions d’exposition au risque biologique.

Les agents biologiques sont présents chez les êtres vivants (hommes, animaux) et dans l’environnement (eaux, sols), la plupart des agents biologiques sont inoffensifs chez l’homme, mais certains peuvent être à l’origine de maladies infectieuses.

Certains métiers du BTP, (salariés de la maintenance, de la climatisation, plombier, travaux de rénovation en façades, couvreurs…), agents de l’assainissement, du nettoyage, du traitement de l’eau (égouts, station d’épuration, fosses septiques) et des déchets, éboueurs, peuvent exposer les salariés à des agents pathogènes : leptospirose (dans les travaux en égouts et assainissements), légionellose (travaux climatisation et sur canalisations eaux chaudes plombier);

Ornithose transmise par les fientes de pigeons (travaux restauration monuments historiques, ravalement de façades, charpentier couvreur, antenniste) hépatite B et VIH (métiers du nettoyage en milieu hospitalier ou dans les lieux publics : aiguille souillée abandonnée), hépatite A (assainissement, nettoyage de toilettes…) tétanos (dans de nombreux métiers du BTP), piqûres par moustique ou tique pour des travaux en milieux humides.(borréliose ou maladie de Lyme).

Certaines infections quand elles deviennent chroniques peuvent parfois provoquer des cancers (ex : virus hépatite B évoluant vers un cancer du foie).

Les agents biologiques sont classés en 4 groupes de 1 à 4 (seul les agents du groupe 1 ne sont pas listés car innombrables).

Modes de transmission : par voie respiratoire pour la transmission aérienne (ex : légionellose, ornithose) muqueuse, peau au cours d’un contact (ex : leptospirose), voir sanguine lors d’une piqûre ou d’une blessure (ex : VIH, hépatite B, tétanos), voie digestive en portant les mains à la bouche (ex : hépatite A).

L’identification du danger s’appuiera sur le repérage des maladies professionnelles liées à des agents biologiques et sur l’expertise du médecin du travail (intérêt de travailler en pluridisciplinarité).

Le compte personnel de prévention de la pénibilité (C3P) est destiné à réparer une certaine inégalité entre les salariés, en permettant aux salariés exposés à des facteurs de pénibilité d’acquérir des points sur leur C3P afin notamment de se former, de réduire leur temps de travail ou encore de partir plus tôt à la retraite ;

 La prévention de la pénibilité ne concerne pas que les seniors ;  elle doit éviter aux plus jeunes de développer des pathologies professionnelles et leur permettre de travailler plus longtemps.

Tout employeur quel que soit la taille de son entreprise  doit prendre les mesures nécessaires afin d’assurer la traçabilité des expositions  et de prévenir la pénibilité au travail ;

Un plan d’action pour prévenir la pénibilité au travail doit être établi par l’entreprise, ce plan permettra aux salariés exposés à des facteurs de pénibilité de bénéficier d’actions, de manière à préserver leur santé le plus longtemps possible.

La pénibilité au travail   doit être intégrée au sein du document unique d’évaluation des risques (DUER)

Les entreprises d’au moins 50 salariés, dont au moins 50 % des salariés (ce sera 25 % à compter du 1er janvier 2018) sont soumis à certains risques, ont l’obligation de négocier un accord - ou un plan d’actions - d’entreprise ou de groupe sur la prévention de la pénibilité, après avis des instances représentatives du personnel.

Cet accord – ou plan d’actions, d’une durée maximale de 3 ans, doit porter sur un certain nombre de thèmes obligatoires :

-  Contraintes physiques marquées :

• Manutentions manuelles de charges
• Postures pénibles définies comme positions forcées des articulations                                   
• ŸVibrations mécaniques

- Environnement physique agressif :

• Agents chimiques dangereux y compris les poussières et les fumées                                      
• Activités en milieu hyperbare
• Températures extrêmes (canicule, grand froid)
• Bruit

- Certains rythmes de travail :

• Travail de nuit
• Travail en équipes successives alternantes (3x8h)
•  Travail répétitif caractérisé : par la réalisation de travaux impliquant l’exécution de mouvements répétés, sollicitant tout ou partie du membre supérieur, à une fréquence élevée et sous cadence contrainte ». (ANACT 09 /2015)

Devront conclure un accord ou élaborer un plan d’action en faveur  de la prévention de la pénibilité, ou être couvertes par un tel accord (accord de branche ; les entreprises de moins de 300 salariés peuvent être exonérées de l’obligation de négocier un accord, lorsqu’elles sont couvertes par un accord de branche étendu.)

Accords collectifs : sur le premier trimestre 2015, 16 accords de branche relatifs à la prévention de la pénibilité ont été conclus ; une goutte d’eau comparée aux 951 accords de branche signés en 2014

Cet accord devra prévoir :

• La détermination par l’employeur de la proportion de salariés exposés aux facteurs de pénibilité (il n’y a pas lieu de prendre en compte dans le calcul des 50%, les salariés soustraits au risque par protection collective), la détermination de cette proportion devra être  annexée au document unique.

 L’accord ou le plan d’action  doit reposer sur un diagnostic préalable des situations de pénibilité, prévoir des mesures de prévention, ainsi que les modalités de suivi de leur mise en œuvre effective.

Le plan d’action qui a une durée maximale de 3 ans doit traiter au moins  l’un des thèmes suivants :

• réduction des poly expositions aux facteurs de pénibilité,
• adaptation et aménagement du poste de travail.

Et en outre au moins deux des thèmes suivants :

• amélioration des conditions de travail, notamment au plan organisationnel.
• développement des compétences et des qualifications.
• aménagement des fins de carrière.
• maintien en activité des salariés exposés aux facteurs de pénibilité

Une entreprise non couverte par un accord collectif ou un plan d’action disposera d’un délai de 6 mois pour se mettre en conformité.

Le plan d’action relatif à la prévention de la pénibilité doit être  déposé auprès de la DIRECCTE. 

L’employeur établit et met en œuvre des mesures techniques visant à réduire l'exposition: prévention intégrée: réduction du bruit à la source (cabine insonorisée traitement des locaux, éloignement de la source), prévention collective rapportée: capotage, encoffrement, écran, échappement des véhicules, outils hydrauliques plutôt que pneumatiques, outils à moteur électrique plutôt que thermique; lors de la location de matériel s'informer de la qualité d'isolation acoustique; gestion de la Co-activité des équipes (programmation des actions les plus bruyantes dans un même laps de temps).

Dans le gros œuvre utiliser des matériels munis d’écrou pour le serrage/desserrage plutôt que des clavettes nécessitant l’utilisation d’un marteau.

Utilisation de : béton auto plaçant BAP pour les voiles évitant le recours à des aiguilles vibrantes qui lorsqu’elles rentrent en contact avec la banche la font résonner provoquant du bruit.

La chute de hauteur se distingue de la chute de plain-pied par l’existence d’une dénivellation (tabouret, marchepied, échelle, échafaudage, escalier, toiture, terrasse, pylône, falaise, fouille, trappe, trémie, support de fortune …)

La prévention collective sera toujours privilégiée à la protection individuelle (cf. Mesures Humaines : EPI : harnais antichute).

Phase de Construction: garde-corps provisoires rigides :

(Norme NF EN 13374)  Un garde-corps provisoire est constitué : d’une lisse  supérieure rigide comprise entre 1 m et 1,10 m (pouvant servir de main courante), d’une sous lisse intermédiaire à mi-hauteur en acier ou alliage aluminium, et d’une plinthe de 10 à 15 cm de hauteur, évitant la chute d’objet.

Récemment  développement de garde-corps barrières en acier de mailles ajustables faciles à mettre en œuvre avec nombreux systèmes de fixation s’adaptant à la diversité des supports rencontrés, avec  un système de charnière qui  permet d’assembler les barrières y compris dans les coins; un dispositif lève barrière facilitant  le réglage sans avoir à démonter le système: exemple : pour couler une dalle ou travaux sur acrotères; manutentions par un engin de levage ( diminution des manutentions, de plus  des paniers de rangement sont prévus),  la résistance structurelle et le faible poids diminuent les TMS; matériel plus cher , mais gain de pose de 20 à 30% et longue durée de vie du matériel, de plus l’aspect écran, la forme grille offre un côté plus sécurisant pour les opérateurs), fixés de manière sûre (systèmes d'ancrage résistants):

En façade (plate-forme de travail en encorbellement PTE (cf. Rubrique Echafaudage); protection grillagée de baies, escalier: mise en place définitive au fur et à mesure de la construction de l’ouvrage  trémies: cage ascenseur, mettre le plus rapidement possible un platelage sécurisé    toiture, terrasse, lanterneaux devront être sécurisés contre les chutes.

Lors des opérations de maintenance se procurer le DIUO (cf. Mesures Organisationnelles).

Protections Périphériques Temporaires /Travaux Etanchéité Toiture :

Ensemble de potelets, une lisse haute à au moins 1 m du plan de travail, remplissage intermédiaire par un filet, cette protection est fixée sur des acrotères               

Filets Sécurité : pour les travaux de mise en place de charpentes (bois, métallique)  ou intervention sur toitures industrielles : filets en grande nappe ou sur console (Norme NF EN 1263-1 et  recommandation R 446 Cnamts), doivent être mis au plus près du niveau de travail, la chute ne devant pas excéder 3 m et assurer toute absence de choc avec le sol ou un obstacle

Engins TP : Accès ergonomique, marches, main courante, plateforme avec garde-corps  pour  les opérations d’entretien.      

Bâtiment:

Balisage/périmètre de sécurité de la zone de travail; puis recouvrir d'un film polyane le sol et les parties difficilement dé-contaminables de la zone d’intervention.

Travail à l'humide et/ou en surfactant; utiliser des outils produisant le moins possible de poussières: outils à mains (coupe tube à molette ou à chaine);

Outils électroportatifs à vitesse lente reliés à un aspirateur très haute efficacité à filtres absolus.

Repli du chantier et décontamination (local et outils seront décontaminés: si petite surface et faible empoussièrement: chiffon humide; sinon aspirateur à filtres absolus) décontamination du personnel (aspirer puis pulvériser de l'eau savonneuse sur la combinaison, et le masque; enlever la combinaison en la roulant à l'envers et la mettre dans un double sac à déchets puis ôter le masque jetable et le déposer dans ce même double sac à déchets); conditionner de manière étanche les déchets amiantés, coller l'étiquette amiante sur les emballages (cf. supra : mesures organisationnelles bordereau de transport suivi des déchets). Eliminer les déchets dans les filières appropriées (centre de regroupement si petite quantité); installations de stockage autorisée si plus grande quantité.

Revêtements Routiers :

Les ouvrages concernés par ces travaux se trouvent sur la voie publique et nécessitent une organisation de chantier intégrant : la prise en compte du risque routier et de la présence éventuelle de tiers à proximité.

Dispositions à mettre en œuvre :

• Balisage de  la zone de travail, mise en place de la signalétique routière et interdiction de l’accès  au chantier aux tiers.
• Retrait du revêtement à l’aide d’un engin adapté, par exemple du type raboteuse équipée de jupes latérales et travaillant sous arrosage et/ou brumisation d’eau pour rabattre les poussières émises et équipée d’une cabine en surpression alimentée en air filtré par un filtre  très haute filtration(THE).
• Les techniques de sciage, carottage, rabotage seront exécutées à l’humide (arrosage, brumisation).
• Opération de fraisage : utilise une raboteuse compacte, travaillant sous aspersion d'eau.
• Opération de sciage : arrose le support abondamment avant le démarrage, utilise une scie à disque diamant, en travaillant à l'humide durant toute l’opération Humidifie et nettoie la zone de travail, nettoie le matériel, contrôle visuellement l'absence de résidus.
• Aspire les débris et résidus de rabotage à l’aide d’une balayeuse aspiratrice équipée d’un filtre à très haute efficacité (THE)
• Collecte les déchets et gros agrégats par tapis convoyeur protégé capoté et les évacue à l’avancement vers une benne après les avoir humidifiés, conditionnés au fur et à mesure de leur production dans des sacs étanches à double enveloppe  (big bag) ; Ces sacs étanches sont  spécifiquement conçus et étiquetés pour les matériaux amiantés ,stockés en sécurité et évacués le plus rapidement dans une benne bâchée ,avant transport vers une installation de stockage( classe1) .
• Les fraisats d’enrobés contenant de l’amiante ne doivent pas être recyclés ; ils sont éliminés en installation de stockage de déchets inertes en l’absence de goudron. Les bigs bags remplis de poussières sont évacués vers une installation de stockage de déchets dangereux (classe 1) : cf. supra  mesures organisationnelles : bordereau suivi déchets amiantés (BSDA).
• Aménage une zone pour l’habillage, le déshabillage et la décontamination des opérateurs (roulotte, zone aménagée in situ...), aspiration, humidification et retrait de la combinaison(en la roulant à l’envers  « en peau de lapin ») ; mise en sac déchets amiantés ; essuyage du masque avec une lingette et retrait de celui‐ci ; prise d’une douche

Degré protection conseillé : IP 44 minimum et degré 7 (résistance choc mécanique); classe II (double isolation) ou classe III (25 V- travail en zone humide, vide sanitaire); prolongateur câble type H 07-RNF (ne pas dépasser 25 mètres) incorporant un disjoncteur différentiel haute sensibilité de 30 mA; coffret électrique fixe ou portatif fermé à clé, avec dispositif différentiel haute sensibilité (DHS 30 mA), avec branchement extérieur des prises de courant vérification au démarrage du chantier, à chaque modification de structure et annuellement (par organisme agréé avec remise d'un rapport de conformité).

Lors du travail près d'une ligne électrique : faire DT-DICT( cf. supra mesures organisationnelles), consigner la ligne:

Si impossibilité d'une distance de 3m (tension inférieure ou égale à 50.000 Volts) et de 5m (tension supérieure à 50.000 volts), utiliser un système d’aide à la prévention  détecteur de ligne HT sous tension, fixé sur l’ engin ( capteur et centrale), il détecte comme le ferait un radar, le champ électrique émis par le conducteur sous tension analyse les données recueillies ce qui permet d’indiquer à l’opérateur au moyen de signaux lumineux ou sonores le moment ou l’engin engage la zone de voisinage; en cas de ligne enterrée la distance des engins doit être > 1,50 m.

Si intervention en façade avec des échafaudages près de lignes électriques en conducteurs nus, les isoler avec des gaines isolantes (par du personnel spécialisé).

Utilisation d’outils à main isolés ou isolants si intervention sur basse tension 

Norme: EN 60 900.

Pour éviter l’électrocution utiliser des matériels fonctionnant sur batteries autonomes quand c’est possible.

Toujours vérifier l’état de la surface d'appui (accès, obstacle, pente, devers), du poids, la portée, et hauteur sous crochet (avec accessoires de levage; porter une grande attention au lestage et ancrages; matériel conforme et réglementaire (déclaration conformité CE, éprouvé et marqué).

Notice d'instruction du fabricant (caractéristique technique, condition d'utilisation note de calcul, carnet entretien), vérification à la mise/remise en service (changement de site, démontage/remontage, condition d'utilisation, modification d'un organe essentiel).

Vérification périodique (cf. vérifications) par un organisme de prévention extérieur, ou une personne compétente de l'entreprise, tenue d'un registre appareils de levage autorisation d’installation (grue de chantier), interdiction du survol de certains bâtiments publics (excepté accord de la mairie).

DT et DICT si travaux à proximité d'une ligne électrique moins de 150 mètres(cf. mesures organisationnelles) respecter les distances minimales d’approche de sécurité (5 mètres si ligne avec tension supérieure à 50 kv, et 3 mètres pour ligne avec tension inférieure à 50 kv); le cas échéant on pourra demander déplacement ou mise hors tension de la ligne.

Contrôle quotidien des accessoires de levage (élingue, sangle, crochet avec cliquet), les accessoires placées entre le crochet de l’appareil de levage et la charge doivent être en bon état et comporter une plaque d’identification indiquant la charge maximale d’utilisation (CMU) et ne pas oublier de prendre en compte le poids des accessoires dans la valeur de la charge à lever , ne jamais lever avec les "tortillards" entourant les armatures; exécution des manœuvres de levage (gestes de commandement conventionnel du chef de manœuvre, liaison radio).

Présence d'un anémomètre installé le plus haut possible sur la grue, accessible pour la maintenance, il capte la vitesse du vent en km/h, qui est transmise sur l’afficheur appelé boîtier d’aide à la conduite situé dans la cabine du grutier, un répétiteur transmet l’information sur un ou plusieurs postes sur le chantier grâce à une liaison filaire ou radio (répétiteur d’affichage avec enregistrement de l’historique de la vitesse du vent de la taille d’un téléphone portable) qui permet au responsable du chantier d’obtenir des informations sur la vitesse du vent quel que soit l’endroit où il se trouve sur le chantier: une pré-alarme se déclenche à 50 km/h avec feux à éclats de couleur orange, des précautions doivent être prises pour les opérations de levage selon le gabarit et la prise au vent des charges.

L’alarme est notifiée à 72 km/h avec feux à éclats rouge et sirène, la mise hors service de la grue doit être appliquée avec mise en girouette.

Un contrôle régulier du fonctionnement de l’anémomètre et des alarmes est une garantie de sécurité (le minimum étant de vérifier tous les ans le fonctionnement à l’aide du bouton test, et tous les 2 ans faire vérifier le matériel par le fabricant).

Toujours vérifier les prévisions météorologiques le matin en début de journée (abonnement à Météo France dans le cadre de grand chantier).

Dispositifs de sécurité électroniques: Dispositifs anti interférences (anticollision) entre plusieurs grues; dispositifs anti survol de secteurs géographiques (système de géo positionnement (type GPS), ces dispositifs neutralisent les commandes manuelles au grutier quand les limites fixées sont proches d’être atteintes. Un contrôleur d’état de charge (CEC) interrompt les mouvements en cas de dépassement des limites autorisées par le constructeur.

Recommandations R 495 CNAMTS (25 Octobre 2016) :

Accès à la cabine : Des plateformes de repos doivent être présentes au moins tous les 6m, (exceptée la première volée qui pourra être à 10m, ainsi que pour les GMA)

Un accès motorisé est impératif depuis le 1er Janvier 2017, lorsque la cabine de conduite de la grue nécessite plus de 50 mètres d’ascension, et à partir du 1er Janvier 2019, lorsque la cabine de conduite de la grue nécessite plus de 30 mètres d’ascension.

Ambiance de travail : travailler vitres fermées ; maintenir une température< 25°C en période chaude, et >20°C en période froide.

Communication : le grutier doit pouvoir communiquer sans lâcher les commandes.

Assurer une bonne visibilité au grutier 

·         Par une bonne implantation de la grue

·         Une maintenance régulière des dispositifs contribuant à une bonne visibilité lors des manœuvres (balais essuie-glace, pare soleil, nettoyage ou remplacement des surfaces vitrées, caméra,…)

·         Un bon éclairage de la zone de travail

Formation du grutier : aux opérations de contrôle et d’entretien courant, lesquelles sont consignées dans un document établi par le service matériel de l’entreprise en référence à la notice constructeur

Etablissement d’une procédure de secours et d’évacuation du grutier : sur l’ensemble du poste (accès, poste de commande et zone d’entretien)

Pour aller plus loin :

• Recommandation R 406 CNAMTS  : Prévention du risque de renversement des grues à tour sous l'effet du vent
• ED 813 - INRS : Manuel de sécurité à l'usage des conducteurs et du personnel d'entretien
  • http://www.inrs.fr/media.html?refINRS=ED%20813
• ED 6107 - INRS : Grue mobile - manuel de sécurité
  • http://www.inrs.fr/media.html?refINRS=ED%206107

Organisation du chantier en vue de limiter les manutentions manuelles par la mise en commun de moyens mécanisés adaptés : grue à tour, grue mobile, grue auxiliaire sur porteur; monte-charges de chantier monte-matériaux ;

Mise en place au plus tôt des ascenseurs définitifs pour les besoins du chantier; chariots, diables…); les postes de travail seront préalablement analysés; respect des valeurs limites fixées pour le port manuel de charges  appareils et accessoires de levage adaptés; panier pour manutention des étais; palonnier avec respect des charges indiquées pour les éléments préfabriqués (poutrelles, prédalles, dalles alvéolaires); fourche à palettes pour approvisionnement des matériaux.

Palonnier autoportant à ventouse pour manutention des verres, à pince (tuiles sur palettes); chariot de transfert à roulettes sur liteaux en bois en toiture pour la distribution des tuiles.

Prévoir des recettes à matériaux judicieusement réparties, facilitant l’approvisionnement à la grue sans dépose des garde-corps à chaque niveau.

Outils de manutention: regard/bordure/dalle/pavé; crochet de levage (matériau compresseur); monte –matériaux; table élévatrice (atelier); transpalette; livraison stockage des palettes de sacs de ciment et de parpaings au plus près du poste de travail avec utilisation par exemple d’une plate-forme à ciseaux de hauteur réglable et parpaings prêts à être posés (livrés à l’endroit dans le sens de la pose) évitant des manutentions superflues.

Utilisation de lèves plaques et tampon aimantés pour soulever les plaques de chambre télécom et d’égouts.

Utilisation de lèves plaques pour la pose de plaques en placoplâtre en plafond.

Diable monte escalier à chenille électrique (jusqu’à 300 Kg), équipé si possible d’un gerbeur intégré, pour lever les charges en hauteur et faciliter leur mise en place (chauffe-eau, chaudière au gaz …)

Utilisation de robot pour la pose de rails de tramway: pose d’un ruban de béton de 30 cm et mise en place des attaches sur lesquelles les rails viendront s’insérer, les opérateurs sont ainsi déchargés des manutentions les plus pénibles et les plus dangereuses

En TP (activité enrobés et asphalte) 

• suppression des manutentions de bouteilles de gaz à l’arrière des finisseurs, en les remplaçant par un système de chauffage électrique du bitume.

• Utilisation de robots de transports télécommandés pour l’asphalte (ex : stations de métro) transportant environ 400 kgs soit l’équivalent de 20 seaux en bois ; diminution de la pénibilité (manutention, déplacement en dénivellation) , mais aussi des risques de brûlures et de contact cutané avec les substances bitumineuses .

Utilisation d’unité mobile de « projection de gravillons enrobés  » pour les opérations de réparation de revêtements de voirie, au lieu du « point à temps manuel »

Unité autonome d’une réserve de granulats d’environ 4000 litres ; les gravillons sont dosés de manière exacte et transportés dans un réservoir injecteur par l’intermédiaire d’une vis sans fin avec une cuve à liants de capacité de 1700 litres ainsi qu’une cuve de stockage d’eau sous pression de 500 litres pour humidification des granulats afin d’avoir une meilleure adhésivité

Utilisation d’un bras suspendu et articulé pour l’application, évitant les efforts à chaque lancée de pelle  (diminution aussi du risque chimique par un mélange in situ instantané, évitant l’utilisation de fluxant inflammable et nocif pour l’opérateur).

Extincteur en nombre suffisant et maintenus en bon état de fonctionnement (vérification périodique par un agent agréé (une fois/an), à proximité des locaux: vestiaire/réfectoire, locaux de stockage (produit inflammable) zone de travail avec point chaud.

Choix du matériel d'extinction adapté à la classe de feu:

• type A: extincteur à eau (matériau solide: bois papier carton...),
• type B: extincteur à eau avec additif ou à poudre (liquide ou solide liquéfiables: hydrocarbure, huile, plastiques, peintures…)
• type C: Extincteur à CO2, feux de gaz: gaz de ville, propane, butane;
• type D: Extincteur poudres spéciales pour feux de métaux : aluminium, magnésium sodium) ;

Eclairage de secours (chantier; atelier), issues de secours (blocs autonomes de secours); plan d’évacuation des locaux, sécurité incendie affiché dans les locaux (maintenus à jour) avec les moyens d’alerte.

Une alarme sonore doit être prévue dans l’entreprise; certains locaux (de plus de 300 m2) doivent comporter un système de désenfumage.

La démarche de substitution est un projet à part entière et une mesure de prévention prioritaire, avec une analyse globale de la situation; c'est le remplacement d'un produit chimique dangereux par un autre produit ou par un procédé moins dangereux.

On doit substituer tous les agents CMR de catégorie 1 ou 2,

Cette substitution est obligatoire, l'employeur doit pouvoir justifier des tentatives effectuées et consigner le résultat de ces investigations dans le document unique (DUER). Les cancérogènes de catégorie: 3 (CMR suspectés) sont considérés aussi comme des agents chimiques dangereux Un agent chimique dangereux est un composé chimique utilisé, produit, ou libéré (classé par un pictogramme de danger, ou présentant une valeur limite d'exposition professionnelle (VLEP) ou dangereux par ses modalités d'utilisation):

Exemples de substitution:

• Travaux Bâtiment :
• Peinture sans solvants, en phase aqueuse ou peintures minérales (pigments naturels).
• Résines de sol, colles : en émulsion aqueuse type acrylique ou vinylique
• Mortier chimique vert  (résine vinyle/ester sans styrène et sans solvant) prêt l’emploi pour scellement des fers à béton.
• Solvant 100% végétal (ester méthylique végétal) pour le décapage de colle bitume amiantée sur dallage, en remplacement du procédé mécanique qui génère  (poussières, bruit, vibrations) 
• Huile de démoulage végétale (colza, tournesol..) plutôt que minérale.
• Dégraissage et nettoyage des pièces par des procédés lessiviels ou biologiques.
• Fontaine de biodégradation des graisses utilisation température < 40° et remplacement régulier des filtres biologiques, supprimant l'utilisation des solvants chlorés toxiques (CMR) tel que le trichloréthylène nocifs, et inflammables.
• Décapant biodégradable et d'origine végétale: décapage des revêtements de façade (peinture, enduit avec des produits aqueux (ester dibasique)  ou d’origine végétale (colza, soja tournesol) au lieu de l’utilisation de produits à base de solvant chloré : dichlorométhane et de méthanol toxiques.
• Décapage de peintures sur bois, métal, pièces composites  en atelier  avec des produits aqueux DBE (ester dibasique) à la place de solvants chlorés, la station de décapage comprend un bac permettant une double circulation du décapant et une filtration des résidus de décapage.
• Les produits solvantés pour le traitement des bois seront remplacés par des produits en phase aqueuse.
• Pour le soudage TIG : les électrodes tungstène alliées au thorium (radioactif rayonnement alpha) seront remplacées par des électrodes tungstène alliées au cérium, lanthane ou pur pour l’aluminium.
• Remplacer les fibres céramiques réfractaires (FCR)  par des laines d’isolation haute température 1000 à 1250° C (fibres de verre aux oxydes ou fibres silicates alcalino terreux) ou des fibres d’alumine, de mullite et de wollastonite.

• Travaux routiers:
• Solvants végétaux (esters méthyliques d’huile de colza) à la place des solvants pétroliers (xylène) ou de fioul et gasoil, pour le nettoyage des cuves à enrobés, des finisseurs, des outils, des chaussures souillés par le revêtement routier.
• Remplacer les enrobés chauds (160° à 180° C) par des enrobés tièdes (110° à 130°C) voire à basses calories (80° à 100° C), fluxés aux huiles végétales, afin de diminuer l’émission de fumées, et les émissions de gaz à effet de serre ;(tous les 12° en moins, on diminue de 50% les émissions de fumées de bitume).
• Remplacer les asphaltes à 240° (réfection des trottoirs) par de l’asphalte basse température à 180°C pour réduire l’émission de fumées et les gaz à effet de serre
• Utilisation d’Enrobés Coulés à Froid : ECF (sans fluxant) comme couche de roulement, pour les chaussées à faible trafic.
• Enrobés sans bitume avec liant d’origine végétale, émulsion sans huile d’houille.

Modes opératoires mieux adaptés:

• Pulvérisation basse pression ou rouleau pour huile de décoffrage.
• Captage fumées de soudure à l’arc : cf. chapitre Poussière/Gaz/Fumée/Vapeur : Captage à la source :torche de soudage aspirante pour soudage MIG MAG avec une potence articulée.
•  Aspiration fixe à faible distance : avec table aspirante (tous procédés de soudage (débit 2000 m3/h pour une vitesse de captage d’au moins 0,5 m/s (0,3 m/s pour TIG)
• Aspiration mobile à faible distance : bras aspirant (en complément de la torche aspirante sur acier galvanisé.  
• Décapage thermique (DT)  des peintures : en lieu et place du décapage  chimique ; remplacer le décapage thermique avec chalumeau (DT) par le DT au pistolet à air chaud.
• Utilisation d’unité mobile de « projection de gravillons enrobés  pour les opérations de réparation de revêtements de voirie, au lieu du « point à temps manuel » : diminution  du risque chimique par un mélange in situ instantané, évitant l’utilisation de fluxant inflammable et nocif pour l’opérateur.
• Robotisation désamiantage :le désamiantage est réalisé par projection d’eau à très haute pression. Cette eau est ensuite récupérée et filtrée. Les effluents contaminés sont collectés dans des récupérateurs cycloniques pour être traités dans une presse filtreuse.

Les résidus sont compactés en galettes humides non émissives pouvant être transportées sans danger.

 Les eaux issues de ce procédé, filtrées dans une unité de filtration absolue (1 µm), sont suffisamment propres pour retourner dans le cycle ou être rejetées dans le réseau des eaux usées.

• 1/3 des déplacements dans l’artisanat du bâtiment sont dus à des oublis de matériels ou matériaux.
• 20 minutes par jour : c’est le temps moyen gagné lorsqu’un véhicule est bien aménagé.

Pour rouler en sécurité avec son VUL :

• Effectuer un contrôle technique annuel:

Compte tenu des conditions d'utilisation intensive des VUL, un contrôle technique annuel permet d'assurer une vérification plus fréquente des éléments de sécurité.

• Mettre en place un carnet d'entretien pour chaque véhicule à  la disposition de l'utilisateur :

L'utilisation d'un carnet de suivi et d'entretien permet de formaliser par écrit le relevé des défauts visuels apparents et d'assurer une traçabilité de l'entretien ; d'améliorer l'état général et la disponibilité du parc ; elle réduit également le risque de panne et contribue à une bonne image de marque de l'entreprise.

Un carnet de suivi pour chaque véhicule permet de fournir : une information actualisée sur son état, notamment quand il change souvent d’utilisateurs. Il garantit également la transparence en matière de responsabilité de chacun, le code de la route considérant le conducteur comme premier responsable de l’état du véhicule dans lequel il a pris place.

C'est un engagement mutuel de la part du chef d'entreprise et des salariés.

• Surveiller  régulièrement les pneumatiques : vérification de l’usure et gonflage réguliers permettent  d'améliorer la sécurité du VUL.
• Opter pour un airbag conducteur et passager : pour mieux protéger les occupants en cas de choc frontal.
• Equiper son VUL avec l'ABS: permet  d'en augmenter le niveau de sécurité.
• Equiper son VUL : d’un dispositif d’aide au freinage d’urgence (AFU ou équivalent) d’un contrôle électronique de la stabilité (EPS  ou équivalent)  permet d’améliorer la tenue de route, en particulier en situation de charge.
•  Mettre  en place un indicateur de charge (respect des charges PTAC n’excédant pas 3,5 tonnes) : le risque de surcharge involontaire existe en l'absence de dispositif simple de contrôle de la charge, avec les conséquences graves que cela peut entraîner.

Le véhicule doit être en adéquation avec le métier de l’entreprise et spécialement aménagé pour une sécurisation globale des chargements :

• une cloison de séparation sur toute la largeur et la hauteur du véhicule ; choisir une cloison de séparation pleine plutôt que grillagée, permet d'optimiser la retenue de la charge ; elle évite en outre la propagation des bruits et des odeurs entre la cabine et l'arrière et préserve le confort thermique de la cabine.
• un système d'arrimage adapté aux masses et volumes transportés : des montants équipés de nombreux points d’ancrage fixes solidaires du châssis, pour un bon  arrimage des charges même les plus lourdes( bonbonnes de gaz, chaudières..) permettant ainsi d’attacher les matériels et matériaux avec des sangles, filets d'arrimage .

En effet en cas de choc à 50 km/h le chargement est projeté vers l'avant avec une force comprise entre 20 et 40 fois son poids et peut tuer les occupants du véhicule, même avec une cloison de séparation. 

Equiper le véhicule avec des étagères, tiroirs, racks, ainsi que des coffres  de rangement, ou mallettes mobiles pouvant être utilisées ensuite sur les chantiers.

Véhicule équipé d’un plan de liaison plancher-sol (rampe amovible d’accès) ou doté d’une potence avec palan ou treuil électrique facilitant les manutentions lors du chargement /déchargement d’éléments lourds, diminuant ainsi la pénibilité.

Equiper le véhicule  d’une ventilation haute et basse pour éviter toute concentration de gaz (fuite d’une bouteille).

Placer une galerie sur le toit pour le transport des pièces longues arrimées avec des tendeurs à crochets ; le transport sur galerie de charges ne doit pas dépasser 3 mètres à l’arrière et être  signalé par des dispositifs réfléchissants ;

Installer un porte échelle sur la galerie : permet de charger et décharger sans effort et rapidement les échelles sur la galerie, son déploiement se fait manuellement ou à l’aide d’une télécommande évitant de monter sur le toit du véhicule.

Charger en premier les éléments les plus lourds, au centre du véhicule et les éléments les plus longs en partie basse pour une bonne répartition des charges;

Mise en place d’un hayon intérieur compact pour faciliter le déchargement de charges maximales de 150 Kg (bouteilles de gaz, petites machines, etc…) ; grâce à un bâti articulé, la plateforme montée sur la porte arrière ou la porte latérale du fourgon peut pivoter d’une position de route( l’intérieur du véhicule), à une position de travail extérieure, puis monter et descendre .

Le véhicule grâce à une banquette arrière et une séparation repliable pourra transporter de 2 à 8 passagers.

Si le VUL est équipé d'un plateau, un caisson indépendant pourra être prévu pour les outils et EPI (fermé à clé).

Chaque véhicule doit être équipé d’un extincteur, d’une trousse de secours.

 Présence obligatoire d’un gilet rétro-réfléchissant et d’un triangle de signalisation à bord.

Eclairage suffisant des zones de travail et de circulation; l’éclairage doit être adapté aux exigences de la zone de travail.

Utiliser des baladeuses à leds à forte puissance lumineuse rechargeables supprimant les longueurs de câbles et risques électriques; en souterrain les lampes fluo compactes réduisent les risques d’incendie et de brûlures; En extérieur de nuit le ballon éclairant est une bonne solution (pas éblouissant, lumière homogène sans ombre portée.

Selon le lieu d’intervention, utilisation d’éclairage antidéflagrant (espace confiné).

La prévention sera d’abord technique et collective et adaptée à l’activité professionnelle considérée.

Certains métiers du BTP, (salariés de la maintenance, de la climatisation, plombier, travaux de rénovation en façades, couvreurs…), agents de l’assainissement, du nettoyage, du traitement de l’eau (égouts, station d’épuration, fosses septiques) et des déchets, (éboueurs), peuvent exposer les salariés à des agents pathogènes :

• Leptospirose (dans les travaux en égouts et assainissements),
• Légionellose (travaux climatisation et sur canalisations eaux chaudes plombier)

Exemple de l’intervention sur des tours aéroréfrigérantes (légionellose) : lutter contre la prolifération des légionnelles :

• Par une bonne conception et gestion des équipements : filtration de l’air aspiré (les poussières en suspension dans l’air introduites dans l’eau du circuit favorisent le développement des microorganismes), absence de bras morts où l’eau circule peu, vitesse de circulation de l’eau suffisamment élevée pour limiter la formation de biofilm, choix de matériaux peu sensibles à la corrosion et à l’entartrage favorisant la formation de biofilm, traitement de l’eau pour lutter contre l’entartrage et la corrosion permettant le développement de microorganismes, maintien de la tour en état de propreté, arrêt de l’installation suivi d’une vidange, d’un nettoyage et d’une désinfection avant remise en service après un arrêt prolongé et au moins une fois/an.

• Réduction de l’émission d’aérosol : à l’intérieur de la tour : si possible arrêt de la tour pour les interventions de contrôle ou de maintenance ; éviter l’utilisation de jets d’eau à haute pression ; à l’extérieur de la tour présence d’un pare gouttelettes.

• Ornithose transmise par les fientes de pigeons (travaux restauration monuments historiques, ravalement de façades, charpentier couvreur, antenniste), très rare, mais possible.

• Hépatite B et VIH  (métiers du nettoyage en milieu hospitalier ou dans les lieux publics : sang sur aiguille souillée, seringue abandonnée),
• Hépatite A (assainissement, nettoyage de toilettes…)
• Tétanos (dans de nombreux métiers du BTP),
• Borréliose ou  maladie de Lyme. Piqûres par moustique ou tique pour des travaux en milieux humides

La vaccination, quand elle existe, ne peut, en aucun cas, se substituer aux protections collectives et individuelles d’hygiène efficaces en milieu de travail.

• Eviter d’utiliser des jets d’eau à très haute pression dans un environnement souillé et le grattage à sec des fientes (ex : ravalement de façade avec fientes de pigeons).
• Limiter la suspension des poussières, en préférant l’aspiration au balayage.
•  Confiner les procédés (ex : presses à boues dans les stations de traitement des eaux).

Les lieux de travail (unités de travail) doivent être équipés d’un matériel de premier secours( trousse de secours en métal, plastique ou souple ) adapté à la nature des risques propres à l’entreprise , facilement accessible ( ce matériel doit faire l’objet d’une signalisation) , permettant d’effectuer les premiers soins .

Identifier les SST par un macaron spécifique sur leur casque.

Afficher la liste des SST dans l’atelier ou sur le chantier

Aucun texte n’établit de liste de produits obligatoires, mais le matériel doit être en bon état de fonctionnement et les produits ne doivent pas être périmés.

Il appartient au médecin du travail de fixer le contenu de la trousse de secours, ainsi que les modalités d’utilisation des produits ; ces modalités doivent être consignées dans un protocole écrit.

Concernant l’installation d’un défibrillateur (les défibrillateurs semi automatiques : DSA sont recommandées), il n’existe pas d’obligation réglementaire ; la Fédération française de cardiologie recommande de disposer d’un défibrillateur dans les lieux à concentration humaine (environ 300 personnes) ; c’est l’employeur qui dans le cadre de l’évaluation des risques, après consultation du médecin du travail, des représentants des salariés, détermine l’opportunité de s’équiper.

Leur mise en place ne peut qu’être encouragée sur les grands chantiers ; le coordonnateur SPS doit organiser la mise à disposition aux secouristes des entreprises intervenantes

On distingue 2 modes d’exposition aux vibrations:

•  Les vibrations transmises à l’ensemble du corps (corps entier): par les véhicules et les  engins (chariot de manutention, engins de chantier…) et certaines machines industrielles (tables vibrantes, concasseurs …); les engins ne doivent  pas dépasser la valeur limite.
• Les vibrations transmises au système main-bras par des machines portatives (meuleuses, marteaux-piqueurs); guidées à la main (pilonneuses, plaques vibrantes…) ou par des pièces travaillées tenues à la main.

L’employeur doit évaluer et si nécessaire mesurer (par des personnes compétentes) les niveaux de vibrations mécaniques auxquels les salariés sont exposés, et prendre les mesures de prévention visant à supprimer ou réduire les risques liés à l’exposition aux vibrations.

Les valeurs limites rapportées à 8 heures de travail sont :      

• pour  les vibrations corps entier: SMR si valeurs d'exposition journalière, rapportée à une période de référence de 8h: >à 0,5 m/s² (valeur d’exposition journalière déclenchant l’action); ne jamais dépasser 1,15 m/s2  (valeur limite d’exposition sur 8h).
• pour les vibrations main-bras SMR si valeur d’exposition journalière rapportée à une période de référence de 8h: >à 2,5 m/s² (valeur d’exposition journalière déclenchant l’action) ; ne jamais dépasser >5 m/s2 (valeur limite d’exposition sur 8h).

Pour les vibrations Corps entier :

• On vérifiera les inégalités du sol: (nids de poule, plaques d’égouts, rails de chemin-de-fer, raccords d’enrobés, rampe d’accès…), en  réalisant une surface de roulement entretenue, nivelée.
• On adaptera la vitesse du véhicule à l’état des sols et des voies de circulation (limitation de vitesse dans les zones dégradées de la piste).
• On choisira un engin adapté au terrain ou à la tâche (avec siège ou cabine pivotante, taille des roues, bandage), en bon état  (entretien des amortisseurs et changement en cas de fuite d’huile, bruit de la suspension).
• On supprimera les postures contraignantes fréquentes et/ou maintenues: par un siège adapté à la tâche et au véhicule, optimisant  la posture du conducteur, bien entretenu, contrôlé régulièrement (renouvelez le siège en cas de commande bloquée ou cassée, assise affaissée); un bon positionnement des manettes de commande évitant les gestes effectués en extension.
• On privilégiera  un siège à suspension pneumatique, permettant un  réglage automatique  en fonction du poids et équipé d’un réglage manuel de l’amortissement, avec un  appui lombaire et un réglage de l’inclinaison du dossier, et de la longueur d’assise,  avec accoudoir.
• Usage de la ceinture de sécurité qui « cale » le conducteur au fond de son siège et maintient sa colonne vertébrale.  
• Prévoir des aides visuelles aux manœuvres : tels que rétroviseurs, détecteurs de présence ou caméras de recul, évitant des contorsions du corps.
• On évitera les montées et descentes trop fréquentes de l’engin.
• Pour les véhicules et engins  à niveau vibratoire très  élevé, prévoir une rotation des conducteurs de manière à réduire leur durée d’exposition.
• Pour les machines industrielles: prévoir des plots en caoutchouc   antivibratoires, dont on vérifiera régulièrement l’état (gonflement, ramollissement, durcissement, fissuration).

Pour les vibrations Main-bras: :

• Meilleure planification  du travail en diminuant la durée journalière d’exposition, augmentation du nombre de pauses, alternance avec un travail sans exposition aux vibrations.
• Amélioration des postures et diminution des efforts : par une adaptation de la hauteur du plan de  travail,  une réduction de la force de préhension et de pression ; support de la machine par des contrepoids.
• Utiliser une machine adaptée à la tâche, au matériau, avec les bons accessoires, entretenue régulièrement (affûtage des parties tranchantes  équilibrage des parties tournantes, lubrification des parties mobiles suivant les recommandations du fabricant, remplacement  des pièces usées, bonne tension de la chaîne pour une tronçonneuse, réglage de la pression d’air des machines pneumatiques pour une même efficacité).
• Améliorer les poignées: installations de poignées absorbantes  antivibratoires homologuées par le fabricant, essentiellement pour les meuleuses (diminution de 30 à 80% des vibrations); elles sont inefficaces pour les machines à percussion (foreuse et perforatrice) ; poignée réglable en hauteur (ex : pilonneuse/dameuse), utiliser des marteaux piqueurs anti vibratiles. 
• Eviter de travailler par grand froid, autant que possible maintenir les mains dans une atmosphère chaude et sèche.
• Pour la plupart des machines portatives, le port de gants « anti-vibration »certifié CE conformes à la norme ISO 10819:1997, pour réduire l’amplitude des vibrations est négligeable.
• Choix  de techniques supprimant l’utilisation de machines  vibrantes: béton auto-plaçant (BAP) pour les voiles, (supprime l'utilisation  de l’aiguille vibrante), ou  du béton auto nivelant (BAN) pour les dalles (supprime l'utilisation  de la truelle mécanique (hélicoptère). 
• Utiliser des machines vibrantes commandées : soit à distance : ex : plaque vibrante pour compactage, avec télécommande à infrarouge à rechargement solaire, opérante jusqu’à une vingtaine de mètres, avec un arrêt de proximité protégeant l’utilisateur (si distance entre l’utilisateur et la machine est < 2 mètres cette dernière s’arrête) ; soit montée sur un bras de pelle hydraulique à la place du godet  et pilotée depuis la cabine de l’engin, éliminant ainsi  tout contact entre l’opérateur et la machine . 

La protection collective sera toujours mise en place prioritairement par rapport aux EPI ; on s’orientera vers des EPI lorsqu’il existe des risques résiduels contre lesquels il est impossible de lutter totalement par des moyens techniques de protection collective, ou par des mesures, méthodes ou procédés d’organisation de travail.  

Ces équipements de travail seront choisis en fonction des conditions et des caractéristiques particulières du travail après évaluation des risques, ils devront être les plus efficaces possibles contre les risques encourus, au regard de la situation de travail.

Fourniture gratuite d'EPI, conformes à la réglementation : (marquage CE sur l'équipement), après une période d’essai de 2 à 5 jours, dans les conditions habituelles de travail, ce qui permet de repérer les contraintes de l’activité qui auraient pu échapper à l’analyse des risques, ainsi que les facteurs individuels liés à la morphologie et à certaines postures, ainsi que le côté esthétique de la protection, important pour le port ultérieur par les salariés.

Information sur les risques contre lesquels l’EPI les protège conditions d’utilisation : formation adéquate

(Consignée dans le dossier du personnel) qui pourra durer quelques minutes pour des équipements simples (lunettes, masques jetables etc..) à plusieurs heures pour des équipements plus sophistiqués : appareil de protection respiratoire ; ARI (appareil respiratoire isolant) ; système de protection antichute, combinaison de protection.).

Condition d'entretien, de mise à disposition, de renouvellement :

Un vêtement souillé peut devenir dangereux : amoindrissement de la signalisation si vêtement à haute visibilité ; inflammation du vêtement protégeant contre la chaleur si souillure par hydrocarbures ; contamination par contact si le vêtement est souillé par un produit chimique, le nettoyage des vêtements de travail et de protections est à la charge de l’employeur.

Une attention particulière sera portée aux EPI présentant une obligation de contrôle périodique ou une date de péremption (casque, masque jetable, système de protection anti chute).

Casque de Protection :

Norme EN 39, avec une coiffe en bandeau textile (nettoyée et changée régulièrement) épousant bien la boîte crânienne , préférable à une coiffe plastique rigide et donc inconfortable, avec des évents assurant la ventilation :appréciable en période chaude (interdits pour les électriciens et les soudeurs), équipé d’une molette de réglage ou d’une jugulaire, pouvant être équipé d’un écran facial  anti projection; une gouttière périphérique est appréciable pour les travaux sous la pluie ; en période très chaude :, on pourra insérer, dans la coiffe du casque, un textile réfrigérant type sommet de tête ou sommet de tête avec saharienne apportant une protection supplémentaire contre les rayons solaires (rafraichissant de 6 à 12° la tête de l’utilisateur).

Des mentions doivent figurer sur le casque : numéro de la norme européenne, nom du fabricant, l’année et le trimestre de fabrication, le matériau de la calotte ce qui permet de déterminer sa durée de vie.

Pour les travaux souterrains, pas de visière mais équipement avec une lampe frontale.

Pour les travaux d’intérieur : il existe aussi des casquettes de protection antichoc en coque polyéthylène réticulée, avec coiffe intérieure réglable, permettant aux opérateurs d’accéder plus facilement à certains postes de travail en évitant les heurts avec des matériaux durs et immobiles pouvant provoquer des plaies ou traumatisme du cuir chevelu. Elles ne sont pas destinées à protéger des chutes d’objets, ou des charges en mouvement.

 Chaussures ou bottes de sécurité :

Cet équipement sera choisi en fonction des risques identifiés, seules les chaussures de sécurité répondant à la norme EN ISO 20345 sont adaptées aux métiers du bâtiment.

Ventilation (doublure technique en nid d’abeille, respirabilité des matériaux constituant la chaussure pour une meilleure hygiène et un meilleur confort du pied tige et languette matelassée, cuir hydrofugé résistant 3 heures à la pénétration de l’eau légèreté (semelle anti perforation : PU2D, en matériau composite avec absorbeur de choc), esthétisme et confort seront autant de critères à prendre en compte dans le choix.

Pour les travaux routiers (produits noirs), semelle résistante à la chaleur par contact et aux hydrocarbures (néotril, tiftane), isolation contre la chaleur.

Pour les travaux publics, VRD, gros œuvre : chaussures type brodequin, en cuir hydrofuge, isolation de la semelle contre le froid, anti perforation, protection des métatarses ou bottes PVC EN 345-1 avec semelle isolante contre le froid.

Pour les travaux d’intérieur : haute ou basse, semelle anti perforation, embout composite.

Pour l’électricien, chaussure isolante à l’électricité (norme   EN ISO 20345 S1 PI) haute ou basse.

Lors du travail sur cordes, le port de guêtres permet de retarder la sensation de froid au niveau des jambes.

Protection yeux/visage :

Ecran facial, lunettes à coques latérales évitant les projections solides ; elles doivent comporter un marquage « CE » et être normalisée NF EN 166 pour la spécification ; oculaires en polycarbonate matériau qui résiste aux chocs (peuvent être traités anti rayures et antibuée).

Pour le soudage au chalumeau oxyacétylénique : lunettes de protection équipées de verres teintées filtrants (NF EN 169, 170, 171, et 175). Pour le soudage à l’arc privilégier les masques ou les casques équipés de filtres à cristaux liquides ou dotés de cassette optoélectronique.

Protection Respiratoire :

La nature des polluants, le type de chantier, le mode opératoire et la durée d’intervention vont déterminer le choix du système de protection respiratoire.

Appareil filtrant : épure l’air ambiant contaminé par l’intermédiaire d’un filtre adapté, il est généralement constitué d’une pièce faciale enveloppant de manière plus ou moins large les voies respiratoires (nez, bouche), un appareil filtrant ne produit pas d’oxygène, il ne doit jamais être utilisé dans une atmosphère appauvrie en oxygène. 

Un appareil peut être filtrant

• contre des poussières ou des aérosols : suspension de particules solides ou liquides dans un milieu gazeux.
• contre des gaz et vapeurs

On distingue :

• Appareil filtrant à ventilation libre : lorsque le passage de l’air au travers du filtre est assuré uniquement du fait des échanges respiratoires du porteur de l’appareil (pièce faciale filtrante : un demi masque jetable   avec ou sans valve expiratoire ; ou un demi masque non jetable équipé de filtre(s) jetable(s) ; ou un masque complet avec filtre(s) jetable(s).
• Les filtres anti poussières et anti aérosols (norme EN 149) marquage : CE, classe d’efficacité :

3 classes d’efficacité : FFP1ou P1 (faible efficacité) arrête au moins 80% des aérosols) FFP2ou P2 (efficacité moyenne) arrête au moins 94% des aérosols ; FFP3 ou P3 (haute efficacité) arrête au moins 99,95% des aérosols, en fonction de l’empoussiérage le filtre va progressivement se colmater et opposer une résistance au passage de l’air, c’est cette gêne respiratoire qui va définir le temps d’utilisation et donc sa fréquence de remplacement.

Les filtres anti-gaz sont différents selon la nature des gaz ou vapeurs, leur marquage comporte une lettre accompagnée d’une bande de couleur particulière, spécifique d’un gaz ou d’une famille de gaz ou de vapeurs

3 classes de filtres qui dépendent de leur capacité de piégeage

• Classe 1 : faible capacité (galette) 
• Classe 2 : capacité moyenne (cartouche) 
• Classe 3 : plus grande capacité (bidon), le filtre est donc marqué selon le type-de classe et de gaz ex : A2, A2B2...

EX : (A1, A2 ou A3 marron : pour les gaz et vapeurs organiques dont le point d’ébullition est > à 65° ;

AX marron : composés organiques à bas point d’ébullition < à 65° ;  

Type B1, B2 ou B3 gris : gaz et vapeurs inorganiques (excepté CO)

E1, E2 ou E3 jaune : S02 et autres gaz et vapeurs acides ;

K1, k2 ou k3 vert : ammoniac et dérivés organiques aminés.

Il existe aussi des filtres dit mixtes destinés à protéger contre plusieurs familles de gaz (juxtaposition de lettres de marquage, de couleurs et de classe de filtre) : A2 B2 marron+ gris : filtre mixte contre les gaz et vapeurs organiques et inorganiques de classe 2. 

Le temps de saturation ou temps de claquage est le paramètre déterminant pour connaître le temps réel de protection apporté pour un filtre anti gaz ; quand il est saturé un filtre anti gaz devient inopérant, il laisse passer la totalité des polluants.

Dans l’état actuel de la technique il n’existe pas de dispositif fiable capable de détecter la saturation d’un filtre anti gaz, en effet le temps de claquage dépend de plusieurs paramètres simultanément : concentration ambiante en gaz élevée, rythme respiratoire élevée, température et degré d’humidité élevés.

Un filtre anti gaz doit être utilisé une seule fois, il est recommandé de changer la cartouche après chaque utilisation.

Appareil à ventilation assistée lorsque le passage de l’air s’effectue au moyen d’un ventilateur motorisé porté à la ceinture (demi masque ou masque complet avec filtre(s) et ventilateur motorisé, ou casque, cagoule, écran facial combinaison avec ventilateur motorisé et filtre(s).

 Il est classé en fonction de l’étanchéité de l’appareil complet, et désigné par les lettres TH (Turbo Hood) si la pièce faciale est une cagoule ou un casque ; TM (Turbo Mask), si la pièce faciale est un masque complet ou demi masque, ces lettres sont suivies de la classe de l’appareil ex : TH1P (arrête 90% des aérosols) TH2P (98% des aérosols) TH3P (99 ,8% des aérosols).

TM1P (arrête 95% des aérosols) TM2P (99,5% des aérosols) TM3P (99,95% des aérosols), ces valeurs diffèrent des classes d’efficacité définies pour les filtres P1 P2 : P3. On veillera à n’utiliser que les filtres préconisés par le fabricant testé avec l’appareil employé.

Appareil isolant: appareil respiratoire isolant (ARI) :

Alimenté en air respirable à partir d’une source d’air non contaminé, il rend l’utilisateur indépendant de l’atmosphère environnante; l’utilisateur peut être relié par l’intermédiaire d’un tuyau à une source d’air comprimé: appareil à adduction d’air comprimé (à débit continu, la pièce faciale est balayée en permanence par un flux d’air, ou à la demande à pression positive)  ou à une zone proche ou l’air n’est pas contaminé: appareil à air libre ( appareil non autonome); le débit d’alimentation ne doit pas être inférieur à 120l/min, dans le cas d’un travail physique soutenu, ce débit peut être égal ou supérieur à 200l/min; la pression d’alimentation d’un appareil à adduction d’air comprimé doit rester inférieure à 10 bars; des dispositifs type piège à huile, à eau et des systèmes de réchauffage ou de refroidissement peuvent être installés sur une ligne d’alimentation en air comprimé.

La source d’air comprimée ou d’oxygène comprimée peut être portée avec l’appareil (appareil autonome).

Gant :

En matière synthétique : nitrile, néoprène, élastomère fluoré… toujours doublé de coton ; on évitera les gants en cuir tannés au chrome très allergisants (manutention : EN 388, risque chimique EN 374 1-2-3, coupure…) Les gants devenant plus techniques et donc plus chers, un minimum d’entretien s’impose pour en prolonger la durée de vie.

Pour les soudeurs : prévoir des gants en cuir avec manchettes traité anti chaleur.

Protection individuelle contre le bruit (PICB) :

 Le choix des protecteurs anti- bruit repose sur l’efficacité et le confort ; la protection doit être portée pendant toute la durée de l’exposition au bruit, son retrait ne serait-ce que quelques minutes, provoque des dommages sur l’audition à moyen et long terme.

Les qualités d’un protecteur anti bruit : son efficacité, un bon ajustement permettant au conduit auditif d’être obstrué, son confort et sa légèreté, sa facilité d’utilisation sa compatibilité avec le port d’autres EPI. Bouchons moulés, casque antibruit bouchons montés sur arceau, bouchons en mousse ; et dernièrement de nouveaux bouchons à modulation sonore garantissent une protection efficace contre les bruits impulsionnels élevés, tout en amplifiant les bruits faibles environnants. Ils permettent ainsi aux opérateurs de rester en contact avec leur environnement, même dans un milieu bruyant, tout en préservant leur capital auditif. Bouchons sans prise d’empreinte, nettoyables, réutilisables et rechargeables dans un boitier étanche, proposant différents niveaux d’atténuation, de 32 à 38 DB.

Système Protection Antichute :

Utilisé si une protection collective ne peut être assurée de manière satisfaisante, travaux exceptionnels non répétitifs, de courte durée n'excédant pas une journée ;

 Il peut remplir trois fonctions :  

• Protection contre les chutes
• Maintien au poste de travail (sur un plan incliné)
• ravail en suspension (cordiste)

 Mais certains n’en remplissent qu’une seule, le choix doit donc être effectué selon les contraintes du chantier.

Le système de protection antichute marquage CE, est accompagné d’une notice d’instruction expliquant le fonctionnement du système (points d’ancrage, dispositifs d’amarrage) et les modalités d’utilisation.

Se compose de :

un système d’arrêt de chute : ne permettant pas une chute de plus d’un mètre, qui comprend deux éléments :

• Un harnais complet (Norme EN 361) avec bretelles, cuissardes et deux points d’attache conseillés d’un point de vue ergonomique (dorsal et ventral) ; pour éviter toute gêne de l’opérateur dans son travail, il devra être choisi en fonction de la taille de ce dernier ;
• Un système de liaison doté d’un absorbeur d’énergie, soit un enrouleur antichute à rappel automatique EN 360, soit une longe (simple ou double) avec absorbeur d’énergie (longueur de la longe ne doit pas dépasser 2 m).

un point d’ancrage : (Norme NF EN 795) soit fixe, soit provisoire (ligne de vie) dont la résistance doit être contrôlée.

 un harnais antichute : (Norme EN 361) : tout harnais détérioré doit être changé ; vérification régulière par un membre de l’entreprise (au moins un contrôle visuel avant chaque utilisation par l’utilisateur); une vérification générale est obligatoire une fois/an  par le fabricant, avec inscription dans le registre de sécurité.

Travail toujours en équipe ; le porteur d’un harnais de sécurité ne doit jamais être travailleur isolé.

Pour les travaux en zone ATEX : système de liaison doté d’un enrouleur antistatique et un point d’ancrage relié à la terre.

Pour le soudeur : harnais spécifique en Kevlar.

Pas de stockage aux UV, ni à l’humidité.

Pour les travaux en hauteur à proximité de l’eau : harnais intégral antichute doté d’un gilet de sauvetage gonflable incorporé, la technologie de gonflage automatique s’active avec la pression de l’eau évitant tout déclenchement intempestif.

Vêtement de protection : doit être examiné sur son lieu réel d’utilisation. Protège-t-il réellement contre les risques présents sur le lieu de travail, par exemple contre les substances chimiques utilisées ou contre les effets de la chaleur ? Le vêtement de protection doit être testé et évalué par les collaborateurs ; prévoir les frais d'entretien (lavage, traitement du textile) par des professionnels.

Destiné à protéger le salarié contre les salissures liées au travail (combinaison, ou 2 pièces veste/pantalon en coton ou similaire) non flottant évitant les accrochages, pantalon de travail pouvant intégrer des protections.

Au niveau des genoux, des poches permettant d’insérer une plaque viscoélastique de type HYGROVET ; la plaque :

• Assure une bonne répartition des pressions quel que soit le poids et la position de travail.
• Est facile à mettre en place et à enlever, stable et peu encombrante.
• Est légère et confortable en position agenouillée comme debout
• Assure, de plus, une protection supplémentaire aux vêtements contre les produits utilisés (ciment, résines…) ; et au niveau des coudes un renfort pour travaux en appui.

Combinaison jetable (amiante, autres CMR, produits dangereux) ; pour l’amiante combinaison jetable type 5 ; fermées aux chevilles, et aux poignets, comportant une capuche.

Sous-vêtements à usage unique:(amiante sous-section 3) évitant le transfert de pollution.

Vêtement de protection :

Contre les intempéries : Normes EN 342, EN 343 (classe 2 ou 3) et EN 14058 :

Froid : (vêtement isolant, imperméable à l'eau, tout en laissant respirer le corps ex : parka en deux parties dissociables, une partie intérieure de type polaire avec manches amovibles et une partie extérieure imperméable au vent et à la pluie).

Chaleur : vêtements couvrants à maille serrée en coton léger et aéré ou fibres nouvelles-permettant l'élimination de la transpiration par évaporation, de couleur claire, amples, couvrant si possible bras et avant-bras, un pantalon, ne jamais travailler torse nu, et en short risque des rayons UV); lunettes de soleil avec verres  teintés à protection UV 100% enveloppantes ; un couvre-chef selon les activités : casque, casquette avec visière, chapeau à large bord, on pensera aussi à protéger la nuque.

Vêtement résistant au feu :(Norme NF EN 4701 soudeur) : (travaux étanchéité, soudage, travaux routiers : enrobés.), pour le soudage, les vêtements de protection doivent être en cuir ou en toile ignifugée (tablier, manchettes, guêtres).

Vêtement haute visibilité : équipé de bandes rétro réfléchissantes de signalisation de catégorie 2 ou 3 pour travaux routiers norme EN 471, (matériaux fluorescents de couleur vive jaune, orange, assurant la visibilité et le contraste de jour, et des éléments rétro réfléchissants de couleur gris-argent pour assurer la visibilité et le contraste de nuit).

Tablier de protection (produits dangereux)

Gilet de sauvetage : pour travaux à proximité de l'eau.

 Contre le risque électrique :

• Chaussures ou bottes isolantes de sécurité (norme NF : EN 345),
• Gants isolants (norme NF : EN 60 903) marqués d’un triangle double,
• Casque isolant et antichoc (norme NF : EN 397),
• Écran facial anti-UV pour la protection contre les arcs électriques et les courts circuits (norme : NF : EN 166),
• Protège–bras isolants (norme NF : EN 60 984) ; Ne pas porter d’objet métallique (bijou, montre).

Lorsque le salarié est un intérimaire, l’entreprise de travail temporaire (ETT) stipule dans le contrat de mise à disposition, les EPI fournis : le plus souvent casque et chaussures de sécurité ; l’entreprise utilisatrice (EU) fournissant les EPI spécifiques au poste de travail.

Formation prévention des risques liés à l'activité physique et ergonomie (PRAP, ADAPT métiers en collaboration avec le service de santé au travail;

des exercices d’échauffement pendant 10’ en début de poste peuvent éviter des problèmes de dorso-lombalgies

Pour les banches, armatures, paniers à matériaux...l’arrimage des charges nécessite une formation théorique et pratique tant pour le choix des élingues (cordage textile, câble d’acier, chaîne), que pour leur mode de fixation et leur utilisation. Un plan de maintenance préventive doit être mis en place afin de garantir le bon état du matériel, par une vérification on doit savoir détecter une usure anormale, des déformations suite à des chocs, et retirer du service, le matériel susceptible d’entraîner une rupture. Une personne compétente doit vérifier annuellement tous les accessoires de levage; le nom et la qualité de cette personne sont consignés dans un registre de sécurité.

Acquérir les connaissances utiles dans l'utilisation des matériels d'extinction d'incendie possible dans l'entreprise.

Elle comprendra: Les causes les plus fréquentes d'incendie; prévention des risques d'incendie; classification des feux; moyens d'extinction (extincteurs: classifications couleurs, implantation); exercices pratiques sur le terrain (extinction d'un feu d'hydrocarbure, d'un feu sec, utilisation de différents extincteurs); dans les établissements > 50 personnes et ceux qui mettent en œuvre des matières inflammables des exercices et des essais périodiques doivent être effectués au moins tous les 6 mois et être répertoriés avec leurs observations au registre de sécurité, tenu à la disposition de l’inspecteur du travail.

De même il est recommandé de former « les chefs de file » incendie chargés dans les entreprises de mettre en œuvre les consignes et d’assurer l’évacuation en toute sécurité des locaux.

Afin que les équipements de travail en vue de réduire les expositions soient utilisés correctement; obligatoire lorsque l'exposition des travailleurs atteint ou dépasse le LEX,d 80dB(A) ou Lpc 135 dB(C). Cette formation sensibilisation est réalisée avec le service de santé au travail; elle porte: sur la nature du risque sonore; les mesures prises pour réduire le danger ; Les valeurs limites d’exposition, les résultats des mesurages des niveaux sonores dans l’entreprise; le port et les modalités du port des EPI.

Avant d’organiser une formation de SST, l’employeur est tenu d’associer le médecin du travail à sa démarche; le médecin pouvant évaluer en fonction du nombre de salariés, de leur répartition géographique, de la nature de l’activité et de son organisation, le nombre de SST nécessaire.

Dans chaque atelier où sont effectués des travaux dangereux, et chaque chantier occupant 20 personnes plus de 15 jours un membre du personnel doit avoir reçu la formation SST (la formation dure au minimum 12h répartie en 3 séances de 4heures, sur plusieurs jours ; en cas de risques spécifiques dans l’entreprise, il faudra ajouter 1à 2 heures).

Un maintien, actualisation des compétences (MAC) nouvelle appellation du recyclage( à compter 01/07/2012) , dans les 24 mois qui suivent la formation, ou plus souvent, si l’entreprise le demande (6h de maintien et actualisation des compétences(MAC), incluant le module de formation les risques spécifiques pour 4 à 10 stagiaires ; on doit rajouter 30’ par stagiaire supplémentaire ( jusqu’à 14 stagiaires au maximum) soit 8h pour 14 stagiaires , au-delà nécessité de 2 formateurs .

Le médecin du travail doit être informé des sessions.

L’intervention du SST est limitée dans le temps (quelques minutes précédant l'arrivée des secours spécialisé); dans l'espace (domaine intervention l'entreprise essentiellement, mais l'article: 222-6 du code pénal l'invite à porter secours à toute personne en danger); dans les moyens (c'est le secouriste "aux mains nues", son efficacité tient à son intervention immédiate après un accident: les trois premières minutes sont cruciales).

Sa formation lui permet: d'alerter les secours, de leur transmettre les informations nécessaires pour qu'ils organisent leur intervention; lui permet après avoir examiné la victime de pratiquer les gestes d'urgence évitant une aggravation de l'état de la victime voire même de l'améliorer.

Au fur et à mesure de ses maintiens et actualisations des compétences(MAC) le SST acquiert une capacité d'analyse de la situation d'accident, de ce fait il modifie sa façon de faire pour la rendre moins dangereuse et éviter un accident;

le SST contribue à son niveau aux actions de prévention menées dans l'entreprise.

Un SST doit être capable de repérer les risques professionnels, il est ainsi un précieux auxiliaire pour l’employeur tenu de prévenir ces risques.

Importance de traiter les risques spécifiques du ou des métiers (lors des sessions de formation et de MAC).

Les SST sont formés par des formateurs en sauvetage secourisme du travail : formateurs d’entreprise ou organismes de formation conventionnés par les CARSAT (programme INRS

La formation de SST est distincte de celle de secouriste civil, ce dernier pour devenir SST, devra suivre une formation complémentaire.

L’employeur peut imputer les dépenses relatives à la formation SST sur sa participation à la formation professionnelle continue si cette dernière est dispensée dans le cadre de véritables stages.

Pour affecter un travailleur à des travaux de retrait ou de confinement de matériaux contenant de l’amiante (sous-section 3) ; ou toute intervention susceptible de provoquer l’émission de fibres d’amiante(Sous-section 4) : l’employeur lui assure préalablement une formation adaptée à ses activités et aux procédés mis en œuvre.

Il y a 3 niveaux de formation :

1. une formation préalable obligatoire avant la première intervention susceptible d’exposer le salarié à l’amiante, conditionnée à la présentation à l’organisme de formation : d’un document attestant l’aptitude médicale au poste de travail (prenant en compte les spécificités relatives au port des équipements de protection respiratoire) ;
2. une formation de premier recyclage à réaliser 6 mois après la formation préalable ; a pour objectif de s’assurer que le travailleur a assimilé les enseignements de la formation préalable, notamment au regard du retour d’expérience issu de sa première période d’exercice professionnel dans le domaine de l’amiante, et de renforcer les aspects de prévention liés aux risques liés à l’amiante
3.  une formation de recyclage à réaliser au plus tard 3 ans après la formation de recyclage précédente ; elle permet de mettre à jour ses connaissances en tenant compte de l’évolution des techniques et de la réglementation.
4. une formation de mise à niveau : obligatoire pour tout travailleur sous l’emprise de l’ancien arrêté de 04/2005.

Les formations touchent 4 catégories de personnels :

1. Personnel d’encadrement technique : ayant une responsabilité au niveau :Des prises de décisions technico commerciales, des études, de l’établissement des documents techniques ou contractuels, de l’organisation et de la mise en œuvre des spécifications et des moyens techniques.
2. Personnel d’encadrement de chantier : travailleur ayant les compétences pour diriger et coordonner les travaux, mettre en œuvre le plan de retrait ou de confinement, ou le mode opératoire.
3. Personnel opérateur de chantier : tout travailleur chargé d’exécuter les travaux, d’installer, faire fonctionner et entretenir les matériels, dans le respect des procédures du plan de retrait ou du mode opératoire.
4. Cumul des fonctions d’encadrement technique ; d’encadrement de chantier ou d’opérateur (seulement sous-section 4)

En fonction de l’activité exercée (retrait, confinement) ou (intervention sur matériaux amiantés), et de la catégorie de personnel, la formation doit présenter des prescriptions minimales de contenu ; de temps de formation et d’évaluation des acquis (évaluation réalisée dans la langue parlée ou lue par les travailleurs).

Pour les travaux de retrait et /ou de confinement (sous-section3) :

Seul un organisme certifié  pourra délivrer cette formation et l’attestation de compétence (dans laquelle devra être annexé le programme de la formation).  

Pour toute intervention susceptible de provoquer l’émission de fibres d’amiante (sous-section 4), la formation, l’évaluation des acquis, et l’attestation de compétence pourront être dispensées par un organisme accrédité ; ou par l’employeur.

Pour le personnel d’encadrement technique ; d’encadrement de chantier et cumul d’encadrement technique, d’encadrement de chantier ou d’opérateur:

• Pour les opérations de retrait et confinement (sous-section 3) :
  • formation préalable : durée de 10 jours;
  • formation de premier recyclage 6 mois après la formation préalable : durée de 2 jours;
  • formation de recyclage à réaliser au plus tard 3 ans après la dernière formation de recyclage précédent : durée de 2 jours.

Pour toute intervention susceptible de provoquer l’émission de fibres d’amiante(sous-section 4) :

• formation préalable : durée de 5 jours

Pour le cumul des fonctions (encadrement technique, de chantier ou opérateur), peut être séquencée en 3+ 2 jours.

• formation de recyclage à réaliser au plus tard 3 ans après la formation préalable : ou après la formation de recyclage précédente : durée de 1 jour

Pour le personnel opérateur de chantier:

• Pour les opérations de retrait et confinement (sous-section 3)  :
  • formation préalable : durée de de 5 jours ;
  • formation de premier recyclage à réaliser 6 mois après la formation préalable : durée de 2 jours ;
  • formation de recyclage à réaliser au plus tard 3 ans, après la formation de recyclage précédente : durée de 2 jours

Pour toute intervention susceptible de provoquer l’émission de fibres d’amiante (sous-section 4):

• formation préalable : durée de 2 jours
• formation de recyclage à réaliser au plus tard 3 ans, après la formation préalable ou après la formation de recyclage précédente : durée : 1 jour 

Risques : chimique, biologique.

Risques physiques : vibration, rayonnement ionisant, champ électromagnétique travail isolé et dangereux ;

Risque d’explosion (atmosphère explosible) : travail en espace confiné…en collaboration avec l’équipe pluridisciplinaire du  service de santé au travail.

Les travaux visés sont :

• ceux effectués hors tension, sous tension, les manœuvres, essais, mesurages et vérifications, dans les domaines des hautes et basses tensions ;
• toutes les interventions réalisées dans le domaine des basses tensions.
• toutes les opérations, électriques ou non, effectuées dans le voisinage d’installations électriques.

Tout personnel amené à effectuer ou surveiller des opérations sur des installations électriques en exploitation, ou dans leur voisinage, (les salariés peuvent effectuer des opérations pour lesquelles une partie de leur corps ou les outils et matériels qu’ils manipulent se trouvent à une distance inférieure à 30 cm des pièces nues sous tension mais sans qu’il y ait contact intentionnel avec ces pièces), ou accéder sans surveillance aux locaux et emplacements à risque de choc électrique ( contenant des pièces nues sous tension) doit être habilité:

Un travailleur est habilité dans les limites des attributions qui lui sont confiés : l’habilitation est délivrée par l’employeur, elle est la reconnaissance de la capacité d’une personne placée sous son autorité à accomplir en sécurité vis-à-vis du risque électrique, les tâches qui lui sont confiées

Avant de délivrer l’habilitation, l’employeur s’assure que le travailleur

• a reçu la formation théorique et pratique par une personne compétente ; qui lui confère les connaissances nécessaires pour intervenir en sécurité lors de l’exécution des opérations qui lui sont confiées ; cette formation n’a pas pour objectif d’enseigner l’électricité

• a bien assimilé cette formation attestée par une évaluation des savoirs et des savoir-faire

• a l’aptitude médicale délivrée par le médecin du travail qui tient compte des risques particuliers auquel le salarié est exposé

• le salarié possède un carnet de prescriptions éventuellement complété par des instructions de sécurité particulières au travail effectué.

Le salarié qui effectue des travaux sous tension doit préalablement être certifié par un organisme de certification accrédité ; pour les travaux sous tension (TST), dont la pratique doit être considérée comme exceptionnelle, une habilitation spécifique est requise.

Le travailleur indépendant ou l’employeur qui participe lui-même à une opération n’a pas d’habilitation, mais doit pouvoir faire la preuve de sa formation et de sa connaissance du risque électrique.

L’habilitation doit être réexaminée par l’employeur au moins une fois/an et chaque fois que cela s’avère nécessaire.

Un recyclage des compétences et connaissances est à dispenser selon une périodicité fonction des opérations effectuées : la périodicité recommandée est de 3 ans

Pour l’intérimaire : l’employeur de l’entreprise utilisatrice doit vérifier qu’il a reçu la formation nécessaire, mais c’est l’entreprise utilisatrice qui habilite l’intérimaire.

Il est interdit de confier aux moins de 18 ans des travaux sur des installations dépassant 250 V en courant alternatif ou 600 V en courant continu sauf dérogation de l’inspecteur du travail après avis du médecin du travail .

L’habilitation est symbolisée de manière conventionnelle par des caractères alphanumériques et si nécessaire un attribut

- Le 1er caractère indique le domaine de tension concerné (basse ou haute)B ou H

- Le 2 èmè caractère indique le type d’opération :

• 0 : opération d’ordre non électrique (non électricien)

• 1 : opération d’ordre électrique (électricien)

• 2 : chargé de travaux

• C : consignation

• R : intervention basse tension générale

• S : intervention basse tension élémentaire

• E : opérations spécifiques (essais, manœuvres, mesurages, vérifications)

• P : photovoltaïque

- Le 3ème caractère est une lettre additionnelle précisant la nature des opérations

• T : travaux sous tension

• V : travaux au voisinage en BT ou HT (zones de danger :

A proximité de pièces nues sous tension)

• N : nettoyage sous tension

• X : peut effectuer des opérations spéciales

Exemples :

• Chargé de chantier ou exécutant de travaux non électrique dans un environnement de pièces nues sous tension :( TP, façadiers,ravaleurs,... ): B0 et/ou H0
• Chargé d’interventions BT élémentaires non électricien (peintre, Carreleurs, plombiers, serruriers métallier, menuisiers, …) : BS
• Chargé d’intervention BT générales (électricien, chauffagiste...) BR
• Electricien, chauffagistes : BC et/ou HC
• Chargé d’intervention de panneaux photovoltaïques : BP et/ou HP
• Electricien : B1 et/ou H1

Une intervention basse tension élémentaire : est une opération d’ordre électrique simple qui doit être exécutée exclusivement hors tension et à plus de 30 cms de pièces nues sous tension par un opérateur habilité BS , qui n’a pas d’exécutant sous ses ordres et doit disposer d’une paire de gants isolants et d’un dispositif de vérification d’absence de tension ( l’habilité BS n’est pas un électricien)

Concerne tous les métiers intervenant sur l’installation par nécessité : peintres, plombiers, chauffagistes, carreleurs, menuisiers, serruriers…

L’habilitation BS est strictement limitée aux :

• Remplacement à l’identique d’un fusible après avoir vérifié l’absence de tension de part et d’autre du fusible

• Remplacement à l’identique d’une lampe, d’un accessoire d’appareil d’éclairage, d’une prise de courant ou d’un interrupteur

• Raccordement d’un élément de matériel électrique à un circuit en attente (ex : raccordement d’un circulateur de chauffage, d’un volet roulant)

• Réarmement d’un dispositif de protection sur une installation, dans un environnement garantissant la sécurité de l’opérateur

Les interventions basses tensions élémentaires (habilitations BS) sont limitées à des circuits  :

• alimentés sous une tension < 400 V en alternatif et 600 V en continu
• protégés contre les courts circuits (protection inférieure ou égale à 32 A en courant alternatif ; protection inférieure ou égale à 16A en courant continu
• de section inférieure ou égale à 6 mm2 cuivre (10 mm2 aluminium)
• avec présence d’un organe de coupure permettant la mise hors tension.

Une intervention basse tension générale (opérateur habilité BR : électricien confirmé) comprend :

• opérations de maintenance

•  

  Remise en état de fonctionnement

• Mise en service partielle ou temporaire

• Opérations de connexion /déconnexion en présence de tension sont limitées par les critères suivants :

  • 500 V en courant alternatif et 750 V en courant continu ;
  • circuits protégés contre les surintensités ;
  • section inférieure ou égale à 6 mm2 cuivre ou 10 mm2 aluminium pour les circuits de puissance ;
  • section inférieure ou égale à 10 mm2 cuivre ou 16 mm2 aluminium pour les circuits de commande et de contrôle)

L’habilité BR doit éliminer le risque par consignation ou par isolation, intervention en présence de tension en cas d’impossibilité technique

L’habilité BR doit disposer du matériel, outillage, équipements de protection collective et individuelle, des vêtements de travail adaptés à sa mission (gants isolants, écran facial, dispositif de vérification d’absence de tension, outils isolants, dispositifs de verrouillage).

Elle découle des résultats de l’évaluation des risques professionnels consignés dans le DUER. Elle s’intègre dans le processus de prévention du risque chimique en cas d’exposition aux CMR (amiante, plomb…) et agents chimiques dangereux (ACD).

Cette notice régulièrement actualisée (suite à un accident ; quand une situation à risques a été détectée, lors de la remise à jour du DUER, suite à des évolutions techniques et/ou réglementaires), informe les travailleurs sur les risques auxquels ils sont exposés :

 Les informations présentées sur une page, doivent  être compréhensibles par l’ensemble des salariés affectés aux postes, claires et synthétiques. 

Elles reprennent les différentes étapes du travail avec en regard : les risques associés (brûlure, empoisonnement etc…) et les mesures de préventions pour éviter ces risques : les consignes d’utilisation des équipements de protection collective (ventilation, captage à la source des éléments polluants, table aspirante…) et / ou des EPI (port de gants, de lunettes contre les projections, de masque respiratoire…) ; les règles d’hygiène.

Dans un but d’efficacité, elle résulte  d’une démarche collective. Si sa réalisation incombe à l’employeur, il est évident qu’elle nécessite également un travail entre l’opérateur ou la personne concernée en premier lieu par les risques chimiques, le responsable hiérarchique, le CHSCT, le salarié désigné compétent en matière de sécurité mais aussi le service de santé au travail.

Cette notice est remise en mains propres au salarié et signée par ce dernier ; elle est transmise pour avis au médecin du travail. Cet avis est communiqué au comité d’hygiène, de sécurité et des conditions de travail(CHSCT) ou, à défaut, aux délégués du personnel (DP)

Ne pas la confondre avec la fiche de prévention des expositions (cf. infra  pénibilité). 

Le compte personnel de prévention de la pénibilité (C3P) permet au salarié, exposé à un ou plusieurs facteurs de pénibilité à des degrés élevés d’intensité et de durée, de bénéficier de l’ouverture de droits à la formation professionnelle, au temps partiel ou encore à un départ anticipé à la retraite

L’employeur effectue une déclaration annuelle dématérialisée à la CNAV ou à la CARSAT., cette déclaration se fera selon les modalités prévues pour la DADS ou la DSN ; Les informations contenues seront communiquées au service de santé au travail et au salarié qui obtiendra ensuite un relevé de points consultable sur Internet.

Suppression des fiches de prévention de la pénibilité

Les branches professionnelles sont chargées de déterminer par accord, des situations types d’exposition, faisant notamment référence aux postes, métiers ou situations de travail occupés et aux mesures de protection collective et individuelle appliquées.

En l’absence d’accord collectif de branche étendu, ces postes, métiers ou situations de travail exposés peuvent également être définis par un référentiel professionnel de branche homologué par un arrêté conjoint des ministres chargés du travail et des affaires sociales, qui seront opposables en cas de contrôle ou contentieux

La mise en place des référentiels doit permettre de simplifier les obligations de l’employeur en matière de pénibilité. En attendant leur mise en place (qui risque de prendre du temps) ; le chef d’entreprise reste tenu, à défaut d’accord de branche étendu auquel se référer, de procéder lui-même à cette évaluation.

Seuils pour 3 facteurs de pénibilité applicables au : 01/01/2015 :

1/ Seuil d’exposition pour les interventions ou travaux exercés en milieu hyperbare :
Un salarié sera considéré comme exposé à ce facteur de risque de pénibilité s’il effectue : au moins 60 interventions ou travaux par an au cours desquels l’intensité est au moins de 1 200 hectopascals.

2/ Seuil d’exposition pour le travail de nuit :
Un salarié sera considéré comme exposé à ce facteur de risque de pénibilité : s’il effectue une heure de travail entre 24 heures et 5 heures au moins 120 nuits par an.

Seuil d’exposition pour le travail en équipes successives alternantes :
Seuls les horaires alternants qui comportent au moins une heure de travail entre 24 H et 5H, au moins 50 nuits par an, sont considérés comme facteurs de risques professionnels de pénibilité.

Par conséquent, la plupart des salariés en 3×8 seront concernés mais pas les salariés en 2×8 (qui ne travaillent pas habituellement entre 24H et 5H).

Seuils pour 3 facteurs de pénibilité applicables au : 01/01/2015 :

1/ Seuil d’exposition pour les interventions ou travaux exercés en milieu hyperbare :
Un salarié sera considéré comme exposé à ce facteur de risque de pénibilité s’il effectue : au moins 60 interventions ou travaux par an au cours desquels l’intensité est au moins de 1 200 hectopascals.

2/ Seuil d’exposition pour le travail de nuit :
Un salarié sera considéré comme exposé à ce facteur de risque de pénibilité : s’il effectue une heure de travail entre 24 heures et 5 heures au moins 120 nuits par an.

Seuil d’exposition pour le travail en équipes successives alternantes :
Seuls les horaires alternants qui comportent au moins une heure de travail entre 24 H et 5H, au moins 50 nuits par an, sont considérés comme facteurs de risques professionnels de pénibilité.

Par conséquent, la plupart des salariés en 3×8 seront concernés mais pas les salariés en 2×8 (qui ne travaillent pas habituellement entre 24H et 5H).

3/ Seuil d’exposition pour le travail répétitif :
Un salarié sera considéré comme exposé à ce facteur de risque de pénibilité s’il effectue 900 heures par an un travail répétitif.

Le travail répétitif est défini « par la réalisation de travaux impliquant l’exécution de mouvements répétés, sollicitant tout ou partie du membre supérieur, à une fréquence élevée et sous cadence contrainte ». (ANACT 09 /2015)

Deux seuils d’intensité sont utilisés : prochain décret à venir

L’action technique est définie comme toute « action manuelle élémentaire mettant en jeu un ou plusieurs segments corporels ou articulations permettant d’accomplir une tâche de travail simple » : saisir, positionner, placer, insérer, pousser, appuyer, visser, tirer, frapper, couper, retirer, abaisser

15 actions techniques ou plus pour un temps de cycle inférieur ou égal à 30 secondes, pendant au moins 900 heures par an ;
30 actions techniques ou plus par minute,dans tous les autres cas (temps de cycle supérieur à 30 secondes, temps de cycle variable, absence de temps de cycle), pendant au moins 900 heures par an 

Seuils pour 6 facteurs de pénibilité  applicables au : 01/07/2016 :
4/ Seuils d’exposition pour la manutention manuelle de charges :
On entend par manutention manuelle, toute opération de transport ou de soutien d’une charge, dont le levage, la pose, la poussée, la traction, le port ou le déplacement, exige l’effort physique d’un ou de plusieurs travailleurs.

La manutention manuelle de charge sera considérée comme facteur de pénibilité dans les situations suivantes, qui comportent, alternativement ou en cumul, un temps de manutention de 600h par an :

• Lever ou porter : des charges unitaires dont le poids est au moins de 15 kg
• Pousser ou tirer : des charges unitaires dont le poids est au moins de 250 kg
• Déplacement du travailleur avec la charge ou prise de la charge au sol ou à une hauteur située au-dessus des épaules, pour des charges unitaires de 10 kg.

Par ailleurs sera également pris en compte, comme facteur de pénibilité, le cumul de manutention de 7,5 tonnes et plus par jour pour une durée de 120 jours par an.

5/ Seuils d’exposition pour les expositions aux postures pénibles (positions forcées des articulations) :
Les postures suivantes seront considérées comme postures pénibles :

• Position accroupi,
• position à genoux,
• position avec maintien des bras en l’air à une hauteur située au-dessus des épaules,
• position du torse en torsion du torse à 30°,
• position du torse fléchi à  45°.

Pour l’ensemble de ces postures alternativement ou en cumul un temps de 900h par an sera exigé pour que l’exposition à ces postures soit considérée comme facteur de pénibilité.

6/ Seuils d’exposition pour les expositions aux vibrations mécaniques :
L’exposition aux vibrations dans le cadre de l’activité professionnelle sera considérée comme facteur de risque de pénibilité si le travailleur est exposé au moins pendant 450 heures par an, aux valeurs suivantes :

• Vibrations transmises aux mains et aux bras
  valeur d’exposition rapportée à une période de référence de 8 heures de 2,5 m/s2
• Vibrations transmises au corps entier valeur d’exposition rapportée à une période de référence de 8 heures de 0,5m/s2 pour le corps entier,

7 /Seuils d’exposition pour les expositions aux agents chimiques dangereux y compris les poussières et les fumées :
L’exposition à un agent chimique dangereux ( ACD) relevant d’une ou plusieurs classes ou catégories de danger , sera considérée comme exposition à un facteur de risque de pénibilité au-delà d’un certain seuil :
le seuil est déterminé, pour chacun des agents chimiques dangereux, par application d’une grille d’évaluation prenant en compte le type de pénétration, la classe d’émission ou de contact de l’agent chimique concerné, le procédé d’utilisation ou de fabrication, les mesures de protection collective ou individuelle mises en œuvre et la durée d’exposition, qui est définie par arrêté du ministre chargé du travail et du ministre chargé de la santé

8 /Seuils d’exposition pour les températures extrêmes :
Un salarié sera considéré comme exposé à ce facteur de pénibilité s’il travaille au moins 900 heures par an avec :

• des températures inférieures ou égales à 5°,
• ou des températures supérieures ou égales à 30°.

9/Seuils d’exposition pour le bruit :
Un salarié sera considéré comme exposé à ce facteur de risque de pénibilité s’il est exposé :
au moins 600 heures par an à un niveau d’exposition au bruit rapporté à une période de référence de 8 heures d‘au moins 80 décibels (A)
ou au moins 120 fois par an à un niveau de pression acoustique de crête au moins égal à et 135 décibels (C).

Le salarié ne sera pas considéré comme exposé à ce facteur de risque de pénibilité s’il porte des protections auditives qui permettent d’être en dessous de ces valeurs.

Comme les autres salariés, les travailleurs intérimaires bénéficient des mesures relatives à la pénibilité : dans le contrat de mise à disposition, l’entreprise utilisatrice doit indiquer à l’entreprise de travail temporaire, à quels facteurs de pénibilité l’intérimaire est exposé «  au vu des conditions habituelles de travail appréciées en moyenne sur l’année par l’entreprise utilisatrice, caractérisant le poste occupé » 

La fiche de prévention des expositions est remise par l’entreprise de travail temporaire à l’intérimaire au plus tard le 31 janvier de l’année suivant celle à laquelle elle se rapporte.