Laborantin Industrie Routière

Fiche rédigée en français par le fabricant, le vendeur où l’importateur, datée, fournie gratuitement aux utilisateurs de produits chimiques, sinon la demander systématiquement. Son contenu est fixé par voie réglementaire (16 rubriques), elle comporte notamment l’identification des dangers, la description des premiers secours à porter en cas d’urgence, les précautions d’emploi, de stockage et de manipulation. C’est un document essentiel pour l’évaluation et la prévention du risque chimique rentrant dans le cadre du document unique, et la rédaction de la notice d’information destinée aux salariés.

Le compte personnel de prévention de la pénibilité (C3P) est destiné à réparer une certaine inégalité entre les salariés, en permettant aux salariés exposés à des facteurs de pénibilité d’acquérir des points sur leur C3P afin notamment de se former, de réduire leur temps de travail ou encore de partir plus tôt à la retraite ;

 La prévention de la pénibilité ne concerne pas que les seniors ;  elle doit éviter aux plus jeunes de développer des pathologies professionnelles et leur permettre de travailler plus longtemps.

Tout employeur quel que soit la taille de son entreprise  doit prendre les mesures nécessaires afin d’assurer la traçabilité des expositions  et de prévenir la pénibilité au travail ;

Un plan d’action pour prévenir la pénibilité au travail doit être établi par l’entreprise, ce plan permettra aux salariés exposés à des facteurs de pénibilité de bénéficier d’actions, de manière à préserver leur santé le plus longtemps possible.

La pénibilité au travail   doit être intégrée au sein du document unique d’évaluation des risques (DUER)

Les entreprises d’au moins 50 salariés, dont au moins 50 % des salariés (ce sera 25 % à compter du 1er janvier 2018) sont soumis à certains risques, ont l’obligation de négocier un accord - ou un plan d’actions - d’entreprise ou de groupe sur la prévention de la pénibilité, après avis des instances représentatives du personnel.

Cet accord – ou plan d’actions, d’une durée maximale de 3 ans, doit porter sur un certain nombre de thèmes obligatoires :

-  Contraintes physiques marquées :

• Manutentions manuelles de charges
• Postures pénibles définies comme positions forcées des articulations                                   
• ŸVibrations mécaniques

- Environnement physique agressif :

• Agents chimiques dangereux y compris les poussières et les fumées                                      
• Activités en milieu hyperbare
• Températures extrêmes (canicule, grand froid)
• Bruit

- Certains rythmes de travail :

• Travail de nuit
• Travail en équipes successives alternantes (3x8h)
•  Travail répétitif caractérisé : par la réalisation de travaux impliquant l’exécution de mouvements répétés, sollicitant tout ou partie du membre supérieur, à une fréquence élevée et sous cadence contrainte ». (ANACT 09 /2015)

Devront conclure un accord ou élaborer un plan d’action en faveur  de la prévention de la pénibilité, ou être couvertes par un tel accord (accord de branche ; les entreprises de moins de 300 salariés peuvent être exonérées de l’obligation de négocier un accord, lorsqu’elles sont couvertes par un accord de branche étendu.)

Accords collectifs : sur le premier trimestre 2015, 16 accords de branche relatifs à la prévention de la pénibilité ont été conclus ; une goutte d’eau comparée aux 951 accords de branche signés en 2014

Cet accord devra prévoir :

• La détermination par l’employeur de la proportion de salariés exposés aux facteurs de pénibilité (il n’y a pas lieu de prendre en compte dans le calcul des 50%, les salariés soustraits au risque par protection collective), la détermination de cette proportion devra être  annexée au document unique.

 L’accord ou le plan d’action  doit reposer sur un diagnostic préalable des situations de pénibilité, prévoir des mesures de prévention, ainsi que les modalités de suivi de leur mise en œuvre effective.

Le plan d’action qui a une durée maximale de 3 ans doit traiter au moins  l’un des thèmes suivants :

• réduction des poly expositions aux facteurs de pénibilité,
• adaptation et aménagement du poste de travail.

Et en outre au moins deux des thèmes suivants :

• amélioration des conditions de travail, notamment au plan organisationnel.
• développement des compétences et des qualifications.
• aménagement des fins de carrière.
• maintien en activité des salariés exposés aux facteurs de pénibilité

Une entreprise non couverte par un accord collectif ou un plan d’action disposera d’un délai de 6 mois pour se mettre en conformité.

Le plan d’action relatif à la prévention de la pénibilité doit être  déposé auprès de la DIRECCTE. 

Elle rentre dans l’évaluation des risques (DUE): Tri sélectif, conditionnement, stockage, évacuation, recyclage. On distingue 3 grandes catégories de déchets:

Inertes: 65% des déchets du BTP gravats brique, béton, carrelage, verre… 

Non dangereux: isolants, bois non traités, métaux.

Dangereux: solvants, pots de peintures, bois traités, résines, amiante…

(cf. bordereau de suivi des déchets dangereux BSDD).

Avoir une politique d’achat durable et responsable; les critères de gestion des déchets doivent être pris en compte dès l’achat : limitation des quantités d’emballage produits intégrant le moins possible de matières dangereuse, produits rechargeables plutôt que jetables, produits biodégradables et compostables, privilégier des conditionnements plus écologiques comme le vrac, exiger des fournisseurs de reprendre les emballages et produits usagés.

L’entreprise est légalement responsable de l’élimination de ses déchets, et doit trouver des partenaires spécialisés dans le traitement et le recyclage des déchets.

Les salariés sont classés par le chef d’établissement, après avis du médecin du travail en catégorie A s’ils sont susceptibles de recevoir dans les conditions habituelles de travail, une dose efficace supérieure à 6 mSv /an, ou une dose équivalente supérieure au 3 /10ème des limites annuelles d’exposition (150 mSv pour la peau, les mains, avant-bras, pieds et chevilles et 45 mSv pour le cristallin.

Les salariés exposés aux rayonnements ionisants ne relevant pas de la catégorie A sont classés en catégorie B.

Quand le débit de dose horaire est supérieur à 2 mSv, il est interdit d’avoir recours à des personnels saisonniers, intérimaires ou en contrat à durée déterminée pour effectuer des travaux d’entretien

Deux organismes suivent particulièrement les rayonnements ionisants :

• Institut de radioprotection et de sûreté nucléaire IRSN

• Agence nationale pour la gestion des déchets radioactifs ANDRA 

le chef d’entreprise doit empêcher la formation d’atmosphère explosible(explosions de gaz, vapeurs et poussières)  en évaluant les risques (DUER), en identifiant les sources d’inflammation potentielles, en divisant  en zones les emplacements où des atmosphères explosibles sont susceptibles de se former, en  signalant  ces zones (balisage), en mettant  en place une surveillance adéquate, en instaurant  la procédure permis feu (cf. Infra : permis feu), en interdisant  de fumer dans les zones à risque.

• Une première évaluation estimée doit être réalisée en utilisant les données du fabricant des appareils utilisés par les salariés ; cette première étape permet d'identifier les travailleurs qui ont besoin prioritairement de protections individuelles ; l'évaluation précise :  doit être ensuite réalisée par un spécialiste muni des appareils nécessaires ; deux méthodes de mesure de l’exposition sont régulièrement utilisées :
• La sonométrie : les relevés sonores sont faits à proximité du salarié par un technicien durant les périodes de travail les plus significatives;
• L’exposimétrie (chronoleqmétrie) : les relevés sonores sont faits en continu, pendant la journée de travail, à l’aide d’un chronoleqmètre porté directement par le salarié).      

Un des principaux critères d’évaluation est le niveau d’exposition quotidienne au bruit, noté LEx,8h ; ce paramètre acoustique équivaut à la dose de bruit reçue par un opérateur sur une journée de travail de 8 heures, il est exprimé en dB(A) et c’est une valeur moyenne ; un autre critère très important, le niveau crête, noté LPC, équivaut au niveau instantané maximum relevé pendant la journée de mesure. Il est exprimé en dB (C) ; cette grandeur permet de prendre en compte le risque de lésions liées à des bruits impulsionnels (exemple : les chocs métalliques).

L’analyse complémentaire de ces deux critères permet de réaliser une mesure interprétable du risque d’exposition au bruit ; Il est également important de connaitre la fréquence et la durée d’exposition au bruit durant l’année (activité ponctuelle quelques fois par an, activité en continu, etc.).

Lorsque le LEX, d est de 80dB(A) ou Lpc, d 135 dB(C) sont atteints, il met à disposition des PICB.

Lorsque le LEX, d de 85 dB(A) ou Lpc, d 137 dB(C) sont dépassés l’employeur met à disposition des PICB et veille à leur port effectif par les opérateurs 

La prise en compte du risque bruit au niveau d’un équipement de travail (conception, installation, production, réglage, maintenance) est une nécessité pour préserver la santé et la sécurité des salariés ;

1/Dispositions communes à toutes les activités comportant des risques d’exposition à l’amiante : bâtiments ; travaux publics (revêtements routiers, tuyaux amiante ciment).

• les travaux de retrait ou d’encapsulage d’amiante (tous les procédés mis en œuvre, tels que encoffrement, doublage, fixation par revêtement, imprégnation, en vue de traiter et de conserver, de manière étanche, l’amiante en place et les matériaux en contenant (MCA), afin d’éviter la dispersion de fibres d’amiante dans l’atmosphère) : sous-section 3
• les interventions sur des matériaux, des équipements, des matériels ou des articles susceptibles de provoquer l’émission de fibres d’amiante : sous-section 4

Il n’est plus fait de distinction entre le friable et le non friable.

I/Evaluation initiale des risques : 

Dans le cadre de l’évaluation des risques, le donneur d’ordre (le chef d’entreprise utilisatrice, relatif aux travaux réalisés dans un établissement par une entreprise extérieure, ou le maître d’ouvrage ou l’armateur) joint les dossiers techniques du code de la santé publique et du code de la construction et de l’habitation aux documents de consultation de l’entreprise.

Pour les opérations ne relevant pas du code de la santé publique et du code de la construction et de l’habitation, le donneur d’ordre joint aux documents de consultation des entreprises tout document équivalent permettant le repérage des matériaux contenant de l’amiante, y compris ceux relevant de ses obligations au titre du code de l’environnement.

 Au vu des informations qui lui ont été données, l’employeur réalise son évaluation des risques

Pour l’évaluation des risques, l’employeur estime le niveau d’empoussièrement :

C’est le niveau de concentration en fibres d’amiante généré par un processus de travail dans la zone de respiration du travailleur, à l’extérieur de l’appareil de protection respiratoire correspondant à chacun des processus de travail et les classes selon les trois niveaux suivants :

Premier niveau : empoussièrement inférieur à 100 fibres par litre;

Deuxième niveau : empoussièrement dont la valeur est supérieure ou égale à 100 fibres par litre et inférieure à 6000 fibres par litre;

Troisième niveau : empoussièrement dont la valeur est supérieure ou égale à 6000 fibres par litre et inférieure à 25000 fibres par litre.

L’employeur transcrit les résultats de son évaluation des risques pour chaque processus (techniques et modes opératoires utilisés, compte tenu des caractéristiques des matériaux concernés et des moyens de protection collective mis en œuvre) dans le document unique d’évaluation des risques (DUER) ;

Il le met à jour à chaque modification de processus entraînant un changement de niveau d’empoussièrement ou lors de l’introduction de nouveaux processus. 

2/Valeur limite d’exposition professionnelle 

A compter du 01/07/2016, la concentration moyenne en fibres d’amiante, sur huit heures de travail, ne devra pas  dépasser 10 fibres par litre. Elle est contrôlée dans l’air inhalé par le travailleur

L’employeur s’assure du respect de la valeur limite d’exposition professionnelle pour l’ensemble des travailleurs exposés, compte tenu de l’évaluation des risques.

Les conditions et les résultats des contrôles sont communiqués par l’employeur au médecin du travail et au CHSCT ou, à défaut, aux délégués du personnel.

 Ils sont tenus à la disposition de l’inspecteur du travail, du médecin inspecteur du travail ainsi que des agents des services de prévention des organismes de sécurité sociale compétents. 

3/Conditions de mesurage des empoussièrements et de contrôle de la valeur limite d’exposition professionnelle

Pour procéder à la stratégie d’échantillonnage, aux prélèvements et aux analyses l’employeur fait appel à un organisme accrédité. 

L’organisme choisi est indépendant des entreprises qu’il contrôle.

• Les prélèvements individuels sont réalisés en situation significative d’exposition des travailleurs à l’inhalation des poussières d’amiante, en intégrant les différentes phases opérationnelles.
• L’employeur consulte le médecin du travail, le CHSCT ou, à défaut, les délégués du personnel sur le projet de stratégie d’échantillonnage établi par l’organisme de contrôle. Les avis qu’ils émettent sont transmis par l’employeur à l’organisme de contrôle.
• L’empoussièrement est mesuré selon la méthode de microscopie électronique à transmission analytique (META). 

L’employeur détermine en tenant compte des conditions de travail, notamment en termes de : contraintes thermiques ou hygrométriques, de postures et d’efforts :

1° La durée de chaque vacation (la période durant laquelle le travailleur porte de manière ininterrompue un appareil de protection respiratoire) ;

 2° Le nombre de vacations quotidiennes ;

 3° Le temps nécessaire aux opérations d’habillage, de déshabillage et de décontamination des travailleurs au sein des installations prévues à cet effet ;

 4° Le temps de pause après chaque vacation.

Il consulte le médecin du travail, le comité d’hygiène, de sécurité et des conditions de travail ou, à défaut, les délégués du personnel sur ces dispositions.

La durée maximale d’une vacation n’excède pas deux heures trente.

La durée maximale quotidienne des vacations n’excède pas six heures.

4/ Protection de l’environnement du chantier 

Le dépassement du seuil fixé par le code de la santé publique dans les bâtiments >5 fibres/l, ou dans l’environnement desquels l’opération est réalisée entraîne sans délai l’arrêt des opérations et la mise en place des mesures correctrices et préventives permettant le respect de ce seuil.

L’employeur informe sans délai le donneur d’ordre ainsi que le préfet compétent du lieu du chantier : du dépassement, de ses causes et des mesures prises pour y remédier. 

II/Dispositions spécifiques aux activités d’encapsulage et de retrait d’amiante ou d’articles en contenant (sous-section 3).

• Pour réaliser les travaux, le donneur d’ordre fait appel à une entreprise justifiant de sa capacité à réaliser ces travaux par l’obtention de la certification délivrée par des organismes certificateurs.

Evaluation des risques et mesurage des empoussièrements

L’employeur détermine le niveau d’empoussièrement généré par chaque processus de travail ; à cette fin, il met en œuvre un programme de mesure des niveaux d’empoussièrement générés par ses processus qui comprend deux phases :

1° Une phase d’évaluation du niveau d’empoussièrement faite sur le chantier test (le premier chantier au cours duquel est déterminé le niveau d’empoussièrement d’un processus donné) ;

 2° Une phase de validation de cette évaluation : par un contrôle périodique réalisé sur au moins trois chantiers par processus sur douze mois.

Si l’employeur est dans l’incapacité de valider son évaluation en raison d’un nombre insuffisant de chantiers par processus, l’absence de validation est dûment justifiée dans le plan de démolition, de retrait ou d’encapsulage.

Préalablement aux travaux, l’employeur procède au contrôle de l’état initial de l’empoussièrement de l’air en fibres.

Afin de s’assurer de l’absence de dispersion de fibres d’amiante dans l’environnement du chantier et des locaux adjacents, l’employeur vérifie le respect de la valeur définie par le code de la santé publique (< 5 fibres/l) par des mesures d’empoussièrement réalisées :

 1° Dans la zone d’approche de la zone de travail ;

 2° Dans la zone de récupération (l’espace à l’extérieur de la zone polluée dans lequel le port d’un équipement de protection individuelle n’est pas nécessaire pour assurer la protection de la santé du travailleur) ; 

 3° En des points du bâtiment dans lequel se déroulent les travaux ;

 4° A proximité des extracteurs dans la zone de leur rejet ;

 5° En limite de périmètre du site des travaux pour les travaux effectués à l’extérieur.

En fonction de l’évaluation des risques, l’employeur établit un plan de démolition, de retrait ou d’encapsulage qui est tenu à disposition sur le lieu des travaux

Cf. infra. : Mesures Organisationnelles : Plan de Retrait démolition ou encapsulage

Dispositions applicables en fin de travaux 

L’employeur établit un rapport de fin de travaux contenant tous les éléments relatifs au déroulement des travaux notamment : les mesures de niveau d’empoussièrement, les certificats d’acceptation préalable des déchets et les plans de localisation de l’amiante mis à jour.

Le rapport de fin de travaux est remis au donneur d’ordre qui l’intègre, le cas échéant, au dossier des interventions ultérieures sur l’ouvrage (DIUO).

Avant toute restitution de la zone et préalablement à l’enlèvement de tout dispositif de confinement, total ou partiel, l’employeur procède :

 1° A un examen incluant l’ensemble des zones susceptibles d’avoir été polluées ;

 2° Au nettoyage approfondi de la zone par aspiration avec un équipement doté d’un dispositif de filtration à haute efficacité ;

 3° A une mesure du niveau d’empoussièrement ;

 4° A la fixation des fibres éventuellement résiduelles sur les parties traitées. 

Sur les chantiers de  désamiantage (sous-section 3) :

• Minimiser la co-activité autour de la source d’émission en adoptant par exemple un ordonnancement des tâches et en limitant le nombre d’opérateurs exposés à l’amiante
•  Adapter le geste professionnel en y couplant une approche ergonomique lors de l’utilisation d’outils afin d’éviter une surexposition
• Renforcer la surveillance du chantier afin de garantir des conditions opératoires conformes à la réglementation, depuis l’extérieur de la zone confinée par un opérateur appelé communément «gardien de sas» ou «sas man »
• Améliorer la préparation et le retrait du support amianté en utilisant par exemple   l’imprégnation à cœur préalable et l’humidification du support amianté ;
• Minimiser l’émission de poussières lors du ramassage des déchets, de leur tri et de leur mise en sac en humidifiant le matériau au préalable.

III/Dispositions particulières aux interventions sur des matériaux, des équipements, des matériels ou des articles susceptibles de provoquer l’émission de fibres d’amiante (sous- section 4)

L’employeur établit un mode opératoire précisant notamment :

1° La nature de l’intervention ;

2° Les matériaux concernés ;

3° La fréquence et les modalités de contrôle du niveau d’empoussièrement du processus mis en œuvre et du respect de la valeur limite d’exposition professionnelle ;

4° Le descriptif des méthodes de travail et moyens techniques mis en œuvre ;

5° Les notices de poste ;

6° Les caractéristiques des équipements utilisés pour la protection et la décontamination des travailleurs ainsi que celles des moyens de protection des autres personnes qui se trouvent sur le lieu ou à proximité de l’intervention ;

7° Les procédures de décontamination des travailleurs et des équipements ;

8° Les procédures de gestion des déchets ;

9° Les durées et temps de travail déterminés en application des articles R. 4412-118 et R. 4412-119.

Le mode opératoire est annexé au document unique d’évaluation des risques:

• Le mode opératoire est soumis, lors de son établissement ou de sa modification à l’avis du médecin du travail, du CHSCT ou, à défaut, des délégués du personnel.
• Le mode opératoire est transmis à l’inspecteur du travail et aux agents des services de prévention des organismes de sécurité sociale, dans le ressort territorial desquels sont situés l’établissement et, le cas échéant, à l’organisme professionnel de prévention du bâtiment et des travaux publics.

 Une nouvelle transmission est faite lors de sa mise à jour.

Avant la première mise en œuvre du mode opératoire, celui-ci est transmis à l’inspecteur du travail et aux agents des services de prévention des organismes de sécurité sociale dans le ressort territorial desquels est situé le lieu de l’intervention et, le cas échéant, à l’organisme professionnel de prévention du bâtiment et des travaux publics (OPPBTP).

Lorsque la durée prévisible de l’intervention est supérieure à cinq jours, l’employeur transmet, en outre, à l’inspecteur du travail et au service de prévention de l’organisme de sécurité sociale du lieu de l’intervention :

1° Le lieu, la date de commencement et la durée probable de l’intervention ;

2° La localisation de la zone à traiter, la description de l’environnement de travail du lieu de l’intervention ;

3° Les dossiers techniques ;

4° La liste des travailleurs impliqués ; cette liste mentionne les dates de délivrance des attestations de compétence des travailleurs, les dates de visite médicale, et précise, le cas échéant, le nom des travailleurs sauveteurs secouristes du travail affectés au chantier ainsi que les dates de validité de leur formation.

Interventions sur revêtements routiers (sous-section 4) :

Des enrobés bitumineux contenant de l’amiante (inférieur à 2 % par rapport au liant) ont été mis en œuvre durant les années 1970 à 1990 sur de multiples ouvrages, en particulier ceux à fort trafic : autoroutes, parkings, pistes d’aéroport, carrefours... À l’occasion de travaux de réfection ou d’entretien de ces ouvrages, les revêtements routiers amiantés font l’objet d’opérations de retrait.

Sont concernées : les opérations de découpe d’enrobés au marteau perforateur  ou à la scie ; le détourage de regards ou les engravures réalisées à l’aide de petites raboteuses (largeur rabotage <1m) ; les reprises de nids de poule ; les carottages pour caractérisation/investigation ; les diagnostics de chaussées, etc.

• L’employeur réalise l’évaluation des risques à partir des informations fournies par le donneur d’ordre sur la composition du revêtement routier (présence éventuelle d’amiante).
• Adopte une organisation du travail qui réduit le nombre de salariés exposés aux  poussières ainsi que la durée d’exposition.
• Privilégie les techniques d’intervention qui éloignent le plus possible les opérateurs des sources de poussières.
• Elabore un mode opératoire, sur la base de son évaluation des risques spécifiques à l’intervention précisant la technique d’intervention et les moyens de protection collective et individuelle associés ;

l’objectif de ce mode opératoire est de :

• supprimer ou de réduire, autant que possible, l’émission et la dispersion des fibres pendant les travaux. 
• limiter toute diffusion de fibres d’amiante hors des zones travaux ; assurer, pour les protections collectives et individuelles des opérateurs.

Définition de procédures : valorisation des déchets, réduction des nuisances et des pollutions environnementales, économie des ressources naturelles (eau, électricité) information des riverains (chantier dépollution des sols, chantiers complexes, sur les nuisances, poussières, bruit, polluants...); les produits utilisés sont choisis en fonction de leur étiquetage sanitaire et environnemental; la plupart des éléments constitutifs du bâtiment sont préfabriqués dans des ateliers (maîtrise de la qualité, et suppression des pollutions (effluents, poussières).

Plan organisation des secours  Numéros d'urgence, liste SST opérationnels, dispositif alerte, matériel secours affichage conduite à tenir en cas accident, points de rendez-vous (PRV) reconnaissance du chantier avec les services de secours d’urgence extérieurs à l’entreprise, les procédures mises en place pour des chantiers particuliers: souterrain, isolé, en espace confiné, déployé sur une longue distance (pose gazoduc, ligne ferroviaire ..) travaux à proximité de l’eau: cours d’eau, port...)  chantier de désamiantage… Ce plan d’organisation des secours est tenu à la disposition de l’inspecteur du travail. Il en est de même pour l’incendie (cf. mesures techniques et humaines).

Le compte personnel de prévention de la pénibilité (C3P) est destiné à réparer une certaine inégalité entre les salariés, en permettant aux salariés exposés à des facteurs de pénibilité d’acquérir des points sur leur C3P afin notamment de se former, de réduire leur temps de travail ou encore de partir plus tôt à la retraite ;

 La prévention de la pénibilité ne concerne pas que les seniors ;  elle doit éviter aux plus jeunes de développer des pathologies professionnelles et leur permettre de travailler plus longtemps.

Tout employeur quel que soit la taille de son entreprise  doit prendre les mesures nécessaires afin d’assurer la traçabilité des expositions  et de prévenir la pénibilité au travail ;

Un plan d’action pour prévenir la pénibilité au travail doit être établi par l’entreprise, ce plan permettra aux salariés exposés à des facteurs de pénibilité de bénéficier d’actions, de manière à préserver leur santé le plus longtemps possible.

La pénibilité au travail   doit être intégrée au sein du document unique d’évaluation des risques (DUER)

Les entreprises d’au moins 50 salariés, dont au moins 50 % des salariés (ce sera 25 % à compter du 1er janvier 2018) sont soumis à certains risques, ont l’obligation de négocier un accord - ou un plan d’actions - d’entreprise ou de groupe sur la prévention de la pénibilité, après avis des instances représentatives du personnel.

Cet accord – ou plan d’actions, d’une durée maximale de 3 ans, doit porter sur un certain nombre de thèmes obligatoires :

-  Contraintes physiques marquées :

• Manutentions manuelles de charges
• Postures pénibles définies comme positions forcées des articulations                                   
• ŸVibrations mécaniques

- Environnement physique agressif :

• Agents chimiques dangereux y compris les poussières et les fumées                                      
• Activités en milieu hyperbare
• Températures extrêmes (canicule, grand froid)
• Bruit

- Certains rythmes de travail :

• Travail de nuit
• Travail en équipes successives alternantes (3x8h)
•  Travail répétitif caractérisé : par la réalisation de travaux impliquant l’exécution de mouvements répétés, sollicitant tout ou partie du membre supérieur, à une fréquence élevée et sous cadence contrainte ». (ANACT 09 /2015)

Devront conclure un accord ou élaborer un plan d’action en faveur  de la prévention de la pénibilité, ou être couvertes par un tel accord (accord de branche ; les entreprises de moins de 300 salariés peuvent être exonérées de l’obligation de négocier un accord, lorsqu’elles sont couvertes par un accord de branche étendu.)

Accords collectifs : sur le premier trimestre 2015, 16 accords de branche relatifs à la prévention de la pénibilité ont été conclus ; une goutte d’eau comparée aux 951 accords de branche signés en 2014

Cet accord devra prévoir :

• La détermination par l’employeur de la proportion de salariés exposés aux facteurs de pénibilité (il n’y a pas lieu de prendre en compte dans le calcul des 50%, les salariés soustraits au risque par protection collective), la détermination de cette proportion devra être  annexée au document unique.

 L’accord ou le plan d’action  doit reposer sur un diagnostic préalable des situations de pénibilité, prévoir des mesures de prévention, ainsi que les modalités de suivi de leur mise en œuvre effective.

Le plan d’action qui a une durée maximale de 3 ans doit traiter au moins  l’un des thèmes suivants :

• réduction des poly expositions aux facteurs de pénibilité,
• adaptation et aménagement du poste de travail.

Et en outre au moins deux des thèmes suivants :

• amélioration des conditions de travail, notamment au plan organisationnel.
• développement des compétences et des qualifications.
• aménagement des fins de carrière.
• maintien en activité des salariés exposés aux facteurs de pénibilité

Une entreprise non couverte par un accord collectif ou un plan d’action disposera d’un délai de 6 mois pour se mettre en conformité.

Le plan d’action relatif à la prévention de la pénibilité doit être  déposé auprès de la DIRECCTE. 

Produits chimiques : les 7 familles du BTP

1. Les solvants organiques présents dans les peintures, colles, vernis, décapants, nettoyants : alcool, acétone, white-spirit, toluène, xylène, trichloéthylène.
2. Les acides forts présents dans les nettoyants décapants : acide chlorhydrique, nitrique, sulfurique, fluorhydrique
3. Les résines présentes dans les peintures, colles, joints, revêtements de sols, vernis : acrylique, glycérophtalique, époxydique, polyuréthane.
4. Les produits noirs présents dans les étanchéités, revêtements routiers (trottoirs, voies, réparations de chaussées) : bitume, enrobé bitumineux, émulsion bitume, asphalte.
5. Les agents de coffrage et démoulage présents dans le gros œuvre (béton banché) : huiles de coffrages, de démoulage
6. Nuisances issues des procédés de construction : poussières (plomb, amiante, bois, silice), fumées (soudage) aérosols…
7. Les composants présents dans les décapants, les nettoyants et produits de construction : soude, ammoniaque, ciment frais

Identifier les risques

 La prise en compte du risque chimique, passe avant tout par l’inventaire des produits manufacturés et des procédés émissifs (poussières, fumées, etc..) présents dans l’entreprise et sur les chantiers ; Seule une évaluation, en fonction du poste de travail et des conditions d’intervention (qui peuvent différer d’une entreprise à l’autre), permet la mise en place de mesures de prévention adaptées.

Ces risques chimiques  sont à intégrer  dans le DUER.

Mesurer les risques :

L’employeur procède aussi de manière régulière (au moins une fois/an, et lors de tout changement susceptible d’avoir des conséquences néfastes sur l’exposition des travailleurs), au mesurage de l’exposition des travailleurs: aux agents cancérogènes, mutagènes ou toxiques pour la reproduction (CMR); et aux agents chimiques dangereux (ACD) présents dans l’atmosphère de travail.

Il fait procéder à des contrôles techniques (contrôle des valeurs limites d’exposition professionnelle: VLEP) par un organisme accrédité (indépendant de l’établissement contrôlé), ayant une compétence spécifique requise pour le(s) agent(s) chimique(s) contrôlé(s); les prélèvements sont effectués sur des postes de travail en situation représentative de l’exposition (l’organisme accrédité établit la stratégie de prélèvement, après consultation de l’employeur, du médecin du travail et du CHSCT); en cas de dépassement d’une VLEP, l’employeur prend immédiatement les mesures de prévention et de protection adaptées propres à assurer la protection des travailleurs.

Le résultat des mesurages et les rapports de contrôle technique sont communiqués par l’employeur au médecin du travail, au CHSCT, ou à défaut aux délégués du personnel (DP).

Le médecin du travail informe l’employeur de l’interprétation anonyme et globale des résultats de la surveillance biologique des expositions (IBE) aux agents chimiques dans le respect du secret médical; en cas de dépassement pouvant résulter d’une exposition professionnelle, il en informe l’employeur sous une forme non nominative.

La démarche de substitution est un projet à part entière et une mesure de prévention prioritaire, avec une analyse globale de la situation; c'est le remplacement d'un produit chimique dangereux par un autre produit ou par un procédé moins dangereux.

On doit substituer tous les agents CMR de catégorie 1 ou 2,

Cette substitution est obligatoire, l'employeur doit pouvoir justifier des tentatives effectuées et consigner le résultat de ces investigations dans le document unique (DUER). Les cancérogènes de catégorie: 3 (CMR suspectés) sont considérés aussi comme des agents chimiques dangereux Un agent chimique dangereux est un composé chimique utilisé, produit, ou libéré (classé par un pictogramme de danger, ou présentant une valeur limite d'exposition professionnelle (VLEP) ou dangereux par ses modalités d'utilisation):

Exemples de substitution:

• Travaux Bâtiment :
• Peinture sans solvants, en phase aqueuse ou peintures minérales (pigments naturels).
• Résines de sol, colles : en émulsion aqueuse type acrylique ou vinylique
• Mortier chimique vert  (résine vinyle/ester sans styrène et sans solvant) prêt l’emploi pour scellement des fers à béton.
• Solvant 100% végétal (ester méthylique végétal) pour le décapage de colle bitume amiantée sur dallage, en remplacement du procédé mécanique qui génère  (poussières, bruit, vibrations) 
• Huile de démoulage végétale (colza, tournesol..) plutôt que minérale.
• Dégraissage et nettoyage des pièces par des procédés lessiviels ou biologiques.
• Fontaine de biodégradation des graisses utilisation température < 40° et remplacement régulier des filtres biologiques, supprimant l'utilisation des solvants chlorés toxiques (CMR) tel que le trichloréthylène nocifs, et inflammables.
• Décapant biodégradable et d'origine végétale: décapage des revêtements de façade (peinture, enduit avec des produits aqueux (ester dibasique)  ou d’origine végétale (colza, soja tournesol) au lieu de l’utilisation de produits à base de solvant chloré : dichlorométhane et de méthanol toxiques.
• Décapage de peintures sur bois, métal, pièces composites  en atelier  avec des produits aqueux DBE (ester dibasique) à la place de solvants chlorés, la station de décapage comprend un bac permettant une double circulation du décapant et une filtration des résidus de décapage.
• Les produits solvantés pour le traitement des bois seront remplacés par des produits en phase aqueuse.
• Pour le soudage TIG : les électrodes tungstène alliées au thorium (radioactif rayonnement alpha) seront remplacées par des électrodes tungstène alliées au cérium, lanthane ou pur pour l’aluminium.
• Remplacer les fibres céramiques réfractaires (FCR)  par des laines d’isolation haute température 1000 à 1250° C (fibres de verre aux oxydes ou fibres silicates alcalino terreux) ou des fibres d’alumine, de mullite et de wollastonite.

• Travaux routiers:
• Solvants végétaux (esters méthyliques d’huile de colza) à la place des solvants pétroliers (xylène) ou de fioul et gasoil, pour le nettoyage des cuves à enrobés, des finisseurs, des outils, des chaussures souillés par le revêtement routier.
• Remplacer les enrobés chauds (160° à 180° C) par des enrobés tièdes (110° à 130°C) voire à basses calories (80° à 100° C), fluxés aux huiles végétales, afin de diminuer l’émission de fumées, et les émissions de gaz à effet de serre ;(tous les 12° en moins, on diminue de 50% les émissions de fumées de bitume).
• Remplacer les asphaltes à 240° (réfection des trottoirs) par de l’asphalte basse température à 180°C pour réduire l’émission de fumées et les gaz à effet de serre
• Utilisation d’Enrobés Coulés à Froid : ECF (sans fluxant) comme couche de roulement, pour les chaussées à faible trafic.
• Enrobés sans bitume avec liant d’origine végétale, émulsion sans huile d’houille.

Modes opératoires mieux adaptés:

• Pulvérisation basse pression ou rouleau pour huile de décoffrage.
• Captage fumées de soudure à l’arc : cf. chapitre Poussière/Gaz/Fumée/Vapeur : Captage à la source :torche de soudage aspirante pour soudage MIG MAG avec une potence articulée.
•  Aspiration fixe à faible distance : avec table aspirante (tous procédés de soudage (débit 2000 m3/h pour une vitesse de captage d’au moins 0,5 m/s (0,3 m/s pour TIG)
• Aspiration mobile à faible distance : bras aspirant (en complément de la torche aspirante sur acier galvanisé.  
• Décapage thermique (DT)  des peintures : en lieu et place du décapage  chimique ; remplacer le décapage thermique avec chalumeau (DT) par le DT au pistolet à air chaud.
• Utilisation d’unité mobile de « projection de gravillons enrobés  pour les opérations de réparation de revêtements de voirie, au lieu du « point à temps manuel » : diminution  du risque chimique par un mélange in situ instantané, évitant l’utilisation de fluxant inflammable et nocif pour l’opérateur.
• Robotisation désamiantage :le désamiantage est réalisé par projection d’eau à très haute pression. Cette eau est ensuite récupérée et filtrée. Les effluents contaminés sont collectés dans des récupérateurs cycloniques pour être traités dans une presse filtreuse.

Les résidus sont compactés en galettes humides non émissives pouvant être transportées sans danger.

 Les eaux issues de ce procédé, filtrées dans une unité de filtration absolue (1 µm), sont suffisamment propres pour retourner dans le cycle ou être rejetées dans le réseau des eaux usées.

On prévoira dans un atelier de métallerie ou de menuiserie bois :

• Un secteur d'approvisionnement ou de stockage : (hall ou en extérieur, avec séparation des matériaux sur des racks à tiroirs coulissants de rangement (ex : fers plats, poutrelles, bois etc..) ; manutentions à l'aide de pont roulant, chariot élévateur (à chargement frontal ou latéral) ; palonnier à ventouse, pinces, crochets, aimants, palan suspendu à un chariot sur rail.
• Un secteur : postes d'usinage qui doit être d'une surface correcte pour que les opérateurs puissent évoluer autour des pièces sans contrainte (ex : postes de soudage seront équipés de vireurs autorisant un bon positionnement des pièces par rotation, et un travail à bonne hauteur pour le soudeur) ; idem pour un atelier menuiserie bois avec les différentes machines à bois.  
• un local de stockage pour produits toxiques inflammables (bien aéré, fermé à clé, avec bacs de rétention, extincteurs appropriés à proximité).
• Un secteur d’assemblage /finition :Qui comprendra plusieurs tables de montage.
  • Séparation de certains postes par des panneaux écran mobiles(rideaux ininflammables ou ignifugés protégeant contre les rayonnements UV de l’arc, les projections de matériaux incandescents) ; pour capter les fumées de soudage, utilisation de torches aspirantes MIG., ou des bras aspirants orientables et articulés  ; les pièces terminées (usinées façonnées, soudées) sont ensuite stockées (parc de stockage) pour départ vers chantier ou en attente de finitions (ex : Mise en peinture, vernissage etc..).
  • Pour les travaux de peinture et vernissage : secteur séparé de celui des machines ; aspiration à la source des vapeurs-aérosols de peintures, vernis ; cabine normalisée pour la pulvérisation et le séchage des peintures ou vernis ; cabine de préparation des peintures et de nettoyage des pistolets ; local de stockage des produits dangereux.

En atelier menuiserie bois : poste spécial pour l’encollage ou le collage à chaud ;

Utilisation de machines ergonomiques, avec aspiration des fumées ou des poussières à la source (pour la poussière prévoir plusieurs points de captage par machine, un aspirateur manuel devra pouvoir être connecté au réseau principal pour récupérer la poussière sur les postes , évitant ainsi la soufflette) , machines insonorisées (capotage), à commande numérique (plieuse etc..);au niveau de la réception d’une cisaille, pour limiter le bruit de chute des tôles coupées, on disposera un tapis en caoutchouc doublé d’un contreplaqué ; remplacement des tronçonneuses par des oxycoupeurs (fer); utiliser des machines portatives avec système d'aspiration; pour les soudeurs prévoir des dévidoirs à enrouleur automatique permettant de tourner autour de la pièce mais évitant de déplacer le groupe de soudure derrière lui.

Au droit des machines : disposer des tapis ou caillebotis antifatigue, pour le confort des opérateurs en position debout.

Eclairage de bonne qualité: Au niveau du poste de travail, travaux sur machine (500 lux); valeurs minimales 120 lux et pour un local aveugle affecté à un travail permanent: 200 lux)), au niveau des circulations intérieures (120 lux; valeurs minimales: 40 lux; et pour escaliers et entrepôts valeur minimale: 60 lux); sur les zones et voies de circulation extérieure: valeur minimale: 10 lux.

L'éclairage naturel sera privilégié par des ouvertures, lanterneaux; les éléments du luminaire (avec protection électrique minimum de classe I) seront faciles d'accès pour l'entretien; si hall de grande hauteur, prévoir des dispositifs de suspension spéciaux (treuil) chaque zone d'activité doit posséder sa commande d'éclairage propre, l'ensemble de l'installation peut être raccordé sur un programmateur horaire prévoir des parois claires pour l'atelier.

Conformité de l’installation électrique avec vérification régulière par un organisme de contrôle agréé.

Bonne isolation thermique du local.

• Chauffage : Les ateliers doivent avoir une température minimum de 15° dans certains cas on pourra utiliser les déchets (copeaux de bois); la récupération directe d'énergie (fours de cimenterie) permettant une diminution importante des coûts; on devra éviter dans les halls de grande hauteur la disparité de température entre la toiture (40°) et le sol (10°), en utilisant des solutions techniques appropriées.
• Chauffage par tubes rayonnants (appelés "épingles" suspendues à la charpente, à la verticale de la zone à chauffer), on chauffe directement les personnes et les objets sans chauffer l'air (locaux ayant hauteur moyenne de 5 mètres correspondant à de grands volumes peu isolés thermiquement et présence de courants d'air par ouvertures fréquentes des locaux, peu d'inertie de ce type de chauffage la sensation de chaleur est de quelques minutes).
• Chauffage par aérothermes à gaz; l'énergie gaz naturel doit être sur place (aérothermes accrochés le long des parois ou au centre du local): L'air à réchauffer provient de l'intérieur du local (recyclage air ambiant), la hauteur sous plafond ne doit pas dépasser 3 mètres, pas d'inertie thermique, thermostat de régulation de la zone.
• Chauffage par plancher chauffant: dans bâtiment de hauteur importante environ 7 mètres, lors de la présence d'engins de manutention dans atelier: ponts roulants avant l'installation prévoir les emplacements des massifs bétons recevant les grosses machines et autres machines dans l'avenir.

Prévoir un local de stockage pour produits toxiques inflammables (bien aéré, fermé à clé, avec bacs de rétention, extincteurs appropriés à proximité)

Prévoir tri sélectif des déchets (bennes déplaçables avec un chariot élévateur et aire de stockage des bennes) cf. mesures organisationnelles.

Plan de circulation à l’intérieur et à l’extérieur de l’atelier.

Le marquage des allées de circulation permanentes doit être repéré avec des bandes continues blanches ou jaunes selon la couleur du sol.

L’employeur établit et met en œuvre des mesures techniques visant à réduire l'exposition: prévention intégrée: réduction du bruit à la source (cabine insonorisée traitement des locaux, éloignement de la source), prévention collective rapportée: capotage, encoffrement, écran, échappement des véhicules, outils hydrauliques plutôt que pneumatiques, outils à moteur électrique plutôt que thermique; lors de la location de matériel s'informer de la qualité d'isolation acoustique; gestion de la Co-activité des équipes (programmation des actions les plus bruyantes dans un même laps de temps).

Dans le gros œuvre utiliser des matériels munis d’écrou pour le serrage/desserrage plutôt que des clavettes nécessitant l’utilisation d’un marteau.

Utilisation de : béton auto plaçant BAP pour les voiles évitant le recours à des aiguilles vibrantes qui lorsqu’elles rentrent en contact avec la banche la font résonner provoquant du bruit.

Prévoir à proximité des postes de travail l’ implantation de dispositifs d'évacuation: goulottes reliées à une benne de collecte, citerne, big-bags, bennes à déchets passe-porte ( faible largeur permettant de passer par tous types de portes équipée de 2 roues pivotantes freinées à l’arrière et 2 roues fixes à l’avant, avec un palonnier amovible; la forme des glissières du palonnier ne nécessite aucune intervention lors des manipulations de vidage);

Des bacs à roulettes avec marquage bien visible pour chaque catégorie de déchets; en fin de journée ces bacs seront reversés dans des bennes spécifiques de collecte sur une aire de stockage ou dans des bacs de rétention pour les déchets dangereux et évacués vers un centre de traitement pour recyclage.

Ex: Recyclage des matériaux de chaussée, de déconstruction: béton dont le ferraillage a été retiré, puis concassé pour être transformé en granulats réutilisables pour d'autres applications En atelier, local à déchets chimiques avec porte coupe-feu si produit inflammable bac de rétention au sol, stockage des pots usagés dans un container, des peintures et des solvants dans des fûts.

3 classes de centre de stockage ou de traitement:

• Classe 1:Déchets dangereux (amiante friable, terres polluées, hydrocarbures…) 
• Classe 2:Déchets non dangereux (emballages, isolants en laine minérale, métal) 
• Classe 3:Déchets inertes (gravats, briques, béton…).

Les déchets de toute nature susceptibles de libérer des fibres d’amiante sont conditionnés et traités de manière à ne pas provoquer d’émission de poussières pendant leur manutention, leur transport, leur entreposage et leur stockage.

 Les déchets amiantés sont :

• Ramassés au fur et à mesure de leur production ;
• Conditionnés dans des emballages appropriés (double emballage) et fermés, avec apposition de l’étiquetage relatif aux produits contenant de l’amiante; et une étiquette de transport « classe 9 » (matières et objets dangereux divers) sur 2 faces opposées de l’emballage.

Tout conditionnement de déchets d’amiante libre devra être fermé au moyen d’un scellé mentionnant le numéro SIRET de l’entreprise qui a conditionné l’amiante.

• Stockés dans une zone transitoire, sous la responsabilité de l’entreprise :
  • local d’accès contrôlé (avec une protection par film plastique sur le sol)
  • containers cadenassables dans une zone isolée et fermée
• Evacués après décontamination hors du chantier aussitôt que possible dès que le volume le justifie.

Ils sont transportés et éliminés conformément à la réglementation en vigueur (cf. supra : BSDD mesures organisationnelles), vers des filières agréées ( centre d’inertage, ou enfouissement de cat 1 ou 2 selon qu’ils sont classés »amiante libre » ou « amiante lié »

Extincteur en nombre suffisant et maintenus en bon état de fonctionnement (vérification périodique par un agent agréé (une fois/an), à proximité des locaux: vestiaire/réfectoire, locaux de stockage (produit inflammable) zone de travail avec point chaud.

Choix du matériel d'extinction adapté à la classe de feu:

• type A: extincteur à eau (matériau solide: bois papier carton...),
• type B: extincteur à eau avec additif ou à poudre (liquide ou solide liquéfiables: hydrocarbure, huile, plastiques, peintures…)
• type C: Extincteur à CO2, feux de gaz: gaz de ville, propane, butane;
• type D: Extincteur poudres spéciales pour feux de métaux : aluminium, magnésium sodium) ;

Eclairage de secours (chantier; atelier), issues de secours (blocs autonomes de secours); plan d’évacuation des locaux, sécurité incendie affiché dans les locaux (maintenus à jour) avec les moyens d’alerte.

Une alarme sonore doit être prévue dans l’entreprise; certains locaux (de plus de 300 m2) doivent comporter un système de désenfumage.

Les lieux de travail (unités de travail) doivent être équipés d’un matériel de premier secours( trousse de secours en métal, plastique ou souple ) adapté à la nature des risques propres à l’entreprise , facilement accessible ( ce matériel doit faire l’objet d’une signalisation) , permettant d’effectuer les premiers soins .

Identifier les SST par un macaron spécifique sur leur casque.

Afficher la liste des SST dans l’atelier ou sur le chantier

Aucun texte n’établit de liste de produits obligatoires, mais le matériel doit être en bon état de fonctionnement et les produits ne doivent pas être périmés.

Il appartient au médecin du travail de fixer le contenu de la trousse de secours, ainsi que les modalités d’utilisation des produits ; ces modalités doivent être consignées dans un protocole écrit.

Concernant l’installation d’un défibrillateur (les défibrillateurs semi automatiques : DSA sont recommandées), il n’existe pas d’obligation réglementaire ; la Fédération française de cardiologie recommande de disposer d’un défibrillateur dans les lieux à concentration humaine (environ 300 personnes) ; c’est l’employeur qui dans le cadre de l’évaluation des risques, après consultation du médecin du travail, des représentants des salariés, détermine l’opportunité de s’équiper.

Leur mise en place ne peut qu’être encouragée sur les grands chantiers ; le coordonnateur SPS doit organiser la mise à disposition aux secouristes des entreprises intervenantes

Organisation du chantier en vue de limiter les manutentions manuelles par la mise en commun de moyens mécanisés adaptés : grue à tour, grue mobile, grue auxiliaire sur porteur; monte-charges de chantier monte-matériaux ;

Mise en place au plus tôt des ascenseurs définitifs pour les besoins du chantier; chariots, diables…); les postes de travail seront préalablement analysés; respect des valeurs limites fixées pour le port manuel de charges  appareils et accessoires de levage adaptés; panier pour manutention des étais; palonnier avec respect des charges indiquées pour les éléments préfabriqués (poutrelles, prédalles, dalles alvéolaires); fourche à palettes pour approvisionnement des matériaux.

Palonnier autoportant à ventouse pour manutention des verres, à pince (tuiles sur palettes); chariot de transfert à roulettes sur liteaux en bois en toiture pour la distribution des tuiles.

Prévoir des recettes à matériaux judicieusement réparties, facilitant l’approvisionnement à la grue sans dépose des garde-corps à chaque niveau.

Outils de manutention: regard/bordure/dalle/pavé; crochet de levage (matériau compresseur); monte –matériaux; table élévatrice (atelier); transpalette; livraison stockage des palettes de sacs de ciment et de parpaings au plus près du poste de travail avec utilisation par exemple d’une plate-forme à ciseaux de hauteur réglable et parpaings prêts à être posés (livrés à l’endroit dans le sens de la pose) évitant des manutentions superflues.

Utilisation de lèves plaques et tampon aimantés pour soulever les plaques de chambre télécom et d’égouts.

Utilisation de lèves plaques pour la pose de plaques en placoplâtre en plafond.

Diable monte escalier à chenille électrique (jusqu’à 300 Kg), équipé si possible d’un gerbeur intégré, pour lever les charges en hauteur et faciliter leur mise en place (chauffe-eau, chaudière au gaz …)

Utilisation de robot pour la pose de rails de tramway: pose d’un ruban de béton de 30 cm et mise en place des attaches sur lesquelles les rails viendront s’insérer, les opérateurs sont ainsi déchargés des manutentions les plus pénibles et les plus dangereuses

En TP (activité enrobés et asphalte) 

• suppression des manutentions de bouteilles de gaz à l’arrière des finisseurs, en les remplaçant par un système de chauffage électrique du bitume.

• Utilisation de robots de transports télécommandés pour l’asphalte (ex : stations de métro) transportant environ 400 kgs soit l’équivalent de 20 seaux en bois ; diminution de la pénibilité (manutention, déplacement en dénivellation) , mais aussi des risques de brûlures et de contact cutané avec les substances bitumineuses .

Utilisation d’unité mobile de « projection de gravillons enrobés  » pour les opérations de réparation de revêtements de voirie, au lieu du « point à temps manuel »

Unité autonome d’une réserve de granulats d’environ 4000 litres ; les gravillons sont dosés de manière exacte et transportés dans un réservoir injecteur par l’intermédiaire d’une vis sans fin avec une cuve à liants de capacité de 1700 litres ainsi qu’une cuve de stockage d’eau sous pression de 500 litres pour humidification des granulats afin d’avoir une meilleure adhésivité

Utilisation d’un bras suspendu et articulé pour l’application, évitant les efforts à chaque lancée de pelle  (diminution aussi du risque chimique par un mélange in situ instantané, évitant l’utilisation de fluxant inflammable et nocif pour l’opérateur).

Bâtiment:

Balisage/périmètre de sécurité de la zone de travail; puis recouvrir d'un film polyane le sol et les parties difficilement dé-contaminables de la zone d’intervention.

Travail à l'humide et/ou en surfactant; utiliser des outils produisant le moins possible de poussières: outils à mains (coupe tube à molette ou à chaine);

Outils électroportatifs à vitesse lente reliés à un aspirateur très haute efficacité à filtres absolus.

Repli du chantier et décontamination (local et outils seront décontaminés: si petite surface et faible empoussièrement: chiffon humide; sinon aspirateur à filtres absolus) décontamination du personnel (aspirer puis pulvériser de l'eau savonneuse sur la combinaison, et le masque; enlever la combinaison en la roulant à l'envers et la mettre dans un double sac à déchets puis ôter le masque jetable et le déposer dans ce même double sac à déchets); conditionner de manière étanche les déchets amiantés, coller l'étiquette amiante sur les emballages (cf. supra : mesures organisationnelles bordereau de transport suivi des déchets). Eliminer les déchets dans les filières appropriées (centre de regroupement si petite quantité); installations de stockage autorisée si plus grande quantité.

Revêtements Routiers :

Les ouvrages concernés par ces travaux se trouvent sur la voie publique et nécessitent une organisation de chantier intégrant : la prise en compte du risque routier et de la présence éventuelle de tiers à proximité.

Dispositions à mettre en œuvre :

• Balisage de  la zone de travail, mise en place de la signalétique routière et interdiction de l’accès  au chantier aux tiers.
• Retrait du revêtement à l’aide d’un engin adapté, par exemple du type raboteuse équipée de jupes latérales et travaillant sous arrosage et/ou brumisation d’eau pour rabattre les poussières émises et équipée d’une cabine en surpression alimentée en air filtré par un filtre  très haute filtration(THE).
• Les techniques de sciage, carottage, rabotage seront exécutées à l’humide (arrosage, brumisation).
• Opération de fraisage : utilise une raboteuse compacte, travaillant sous aspersion d'eau.
• Opération de sciage : arrose le support abondamment avant le démarrage, utilise une scie à disque diamant, en travaillant à l'humide durant toute l’opération Humidifie et nettoie la zone de travail, nettoie le matériel, contrôle visuellement l'absence de résidus.
• Aspire les débris et résidus de rabotage à l’aide d’une balayeuse aspiratrice équipée d’un filtre à très haute efficacité (THE)
• Collecte les déchets et gros agrégats par tapis convoyeur protégé capoté et les évacue à l’avancement vers une benne après les avoir humidifiés, conditionnés au fur et à mesure de leur production dans des sacs étanches à double enveloppe  (big bag) ; Ces sacs étanches sont  spécifiquement conçus et étiquetés pour les matériaux amiantés ,stockés en sécurité et évacués le plus rapidement dans une benne bâchée ,avant transport vers une installation de stockage( classe1) .
• Les fraisats d’enrobés contenant de l’amiante ne doivent pas être recyclés ; ils sont éliminés en installation de stockage de déchets inertes en l’absence de goudron. Les bigs bags remplis de poussières sont évacués vers une installation de stockage de déchets dangereux (classe 1) : cf. supra  mesures organisationnelles : bordereau suivi déchets amiantés (BSDA).
• Aménage une zone pour l’habillage, le déshabillage et la décontamination des opérateurs (roulotte, zone aménagée in situ...), aspiration, humidification et retrait de la combinaison(en la roulant à l’envers  « en peau de lapin ») ; mise en sac déchets amiantés ; essuyage du masque avec une lingette et retrait de celui‐ci ; prise d’une douche

Stockage : dans un local aéré, prévoir une ventilation mécanique, assurant un renouvellement d’air de 4 à 6 volumes par heure ; équipé de bac de rétention,  avec rayonnages en matériaux résistant mécaniquement et chimiquement, stabilisés efficacement pour  empêcher   tout basculement.

Fermé à clef, isolé du reste du bâtiment, afin d’éviter la propagation d’un incendie qui pourrait s’y déclaré ; l’accès au local doit être facile, permettant une évacuation rapide en cas d’accident ; une localisation en sous-sol est à proscrire.

• Limiter l’accès au stockage aux seules personnes formées et autorisées
• Tenir à jour un état du stock
• Subordonner le stockage d’un produit à l’existence de sa fiche de données de sécurité réglementaire et de son étiquetage
• Respecter les dates de péremption de produits
• Mettre en place une procédure d’élimination des produits inutiles ou périmés
• Interdire l’encombrement des voies d’accès, des issues et équipements de secours

Signalisation : Les lieux de stockage doivent être clairement identifiés ; des panneaux d’avertissement doivent figurer à l’entrée comme par exemple « Matières inflammables », « Matières corrosives », « Matières toxiques ».

Etiquetage :

Les informations figurant sur l’étiquetage regroupent de manière simplifiée, les principales recommandations pour bien connaître et utiliser un produit chimique, à savoir : dangers pour la santé et l’environnement, précautions lors de l’utilisation, consignes de stockage et d’élimination, conduite à tenir en cas d’accident.

Les étiquettes sont obligatoires pour les agents chimiques dangereux (ACD), elles doivent figurer sur l’emballage d’origine, et sur chacun des emballages successifs, en cas de fractionnement du lot initial ; (ré-étiquetage en cas de transvasement ; ne jamais transvaser dans un récipient ou bouteille à usage alimentaire).

Les éléments figurant sur l’étiquette d’emballage devront être conformes aux dispositions du règlement dit CLP «  Classification, Labelling, Packaging » ; le règlement CLP permet d’appliquer les recommandations du SGH « Système Global Harmonisé » permettant à chaque pays dans le monde, d’utiliser les mêmes symboles pour qualifier les dangers d’un produit chimique ;

Le règlement CLP a défini  28 classes de danger (16 classes de danger physique, 10 classes de danger pour la santé, une classe de danger pour l’environnement, une classe de danger pour la couche d’ozone).

Sur l’étiquette figure les symboles ou pictogrammes de danger ; ils signalent les dangers les plus importants du produit ; mais tous les dangers d’un produit ne sont pas représentés par un symbole/pictogramme, ils seront signalés par les mentions de danger (codes H)

• 1/3 des déplacements dans l’artisanat du bâtiment sont dus à des oublis de matériels ou matériaux.
• 20 minutes par jour : c’est le temps moyen gagné lorsqu’un véhicule est bien aménagé.

Pour rouler en sécurité avec son VUL :

• Effectuer un contrôle technique annuel:

Compte tenu des conditions d'utilisation intensive des VUL, un contrôle technique annuel permet d'assurer une vérification plus fréquente des éléments de sécurité.

• Mettre en place un carnet d'entretien pour chaque véhicule à  la disposition de l'utilisateur :

L'utilisation d'un carnet de suivi et d'entretien permet de formaliser par écrit le relevé des défauts visuels apparents et d'assurer une traçabilité de l'entretien ; d'améliorer l'état général et la disponibilité du parc ; elle réduit également le risque de panne et contribue à une bonne image de marque de l'entreprise.

Un carnet de suivi pour chaque véhicule permet de fournir : une information actualisée sur son état, notamment quand il change souvent d’utilisateurs. Il garantit également la transparence en matière de responsabilité de chacun, le code de la route considérant le conducteur comme premier responsable de l’état du véhicule dans lequel il a pris place.

C'est un engagement mutuel de la part du chef d'entreprise et des salariés.

• Surveiller  régulièrement les pneumatiques : vérification de l’usure et gonflage réguliers permettent  d'améliorer la sécurité du VUL.
• Opter pour un airbag conducteur et passager : pour mieux protéger les occupants en cas de choc frontal.
• Equiper son VUL avec l'ABS: permet  d'en augmenter le niveau de sécurité.
• Equiper son VUL : d’un dispositif d’aide au freinage d’urgence (AFU ou équivalent) d’un contrôle électronique de la stabilité (EPS  ou équivalent)  permet d’améliorer la tenue de route, en particulier en situation de charge.
•  Mettre  en place un indicateur de charge (respect des charges PTAC n’excédant pas 3,5 tonnes) : le risque de surcharge involontaire existe en l'absence de dispositif simple de contrôle de la charge, avec les conséquences graves que cela peut entraîner.

Le véhicule doit être en adéquation avec le métier de l’entreprise et spécialement aménagé pour une sécurisation globale des chargements :

• une cloison de séparation sur toute la largeur et la hauteur du véhicule ; choisir une cloison de séparation pleine plutôt que grillagée, permet d'optimiser la retenue de la charge ; elle évite en outre la propagation des bruits et des odeurs entre la cabine et l'arrière et préserve le confort thermique de la cabine.
• un système d'arrimage adapté aux masses et volumes transportés : des montants équipés de nombreux points d’ancrage fixes solidaires du châssis, pour un bon  arrimage des charges même les plus lourdes( bonbonnes de gaz, chaudières..) permettant ainsi d’attacher les matériels et matériaux avec des sangles, filets d'arrimage .

En effet en cas de choc à 50 km/h le chargement est projeté vers l'avant avec une force comprise entre 20 et 40 fois son poids et peut tuer les occupants du véhicule, même avec une cloison de séparation. 

Equiper le véhicule avec des étagères, tiroirs, racks, ainsi que des coffres  de rangement, ou mallettes mobiles pouvant être utilisées ensuite sur les chantiers.

Véhicule équipé d’un plan de liaison plancher-sol (rampe amovible d’accès) ou doté d’une potence avec palan ou treuil électrique facilitant les manutentions lors du chargement /déchargement d’éléments lourds, diminuant ainsi la pénibilité.

Equiper le véhicule  d’une ventilation haute et basse pour éviter toute concentration de gaz (fuite d’une bouteille).

Placer une galerie sur le toit pour le transport des pièces longues arrimées avec des tendeurs à crochets ; le transport sur galerie de charges ne doit pas dépasser 3 mètres à l’arrière et être  signalé par des dispositifs réfléchissants ;

Installer un porte échelle sur la galerie : permet de charger et décharger sans effort et rapidement les échelles sur la galerie, son déploiement se fait manuellement ou à l’aide d’une télécommande évitant de monter sur le toit du véhicule.

Charger en premier les éléments les plus lourds, au centre du véhicule et les éléments les plus longs en partie basse pour une bonne répartition des charges;

Mise en place d’un hayon intérieur compact pour faciliter le déchargement de charges maximales de 150 Kg (bouteilles de gaz, petites machines, etc…) ; grâce à un bâti articulé, la plateforme montée sur la porte arrière ou la porte latérale du fourgon peut pivoter d’une position de route( l’intérieur du véhicule), à une position de travail extérieure, puis monter et descendre .

Le véhicule grâce à une banquette arrière et une séparation repliable pourra transporter de 2 à 8 passagers.

Si le VUL est équipé d'un plateau, un caisson indépendant pourra être prévu pour les outils et EPI (fermé à clé).

Chaque véhicule doit être équipé d’un extincteur, d’une trousse de secours.

 Présence obligatoire d’un gilet rétro-réfléchissant et d’un triangle de signalisation à bord.

On distingue 2 modes d’exposition aux vibrations:

•  Les vibrations transmises à l’ensemble du corps (corps entier): par les véhicules et les  engins (chariot de manutention, engins de chantier…) et certaines machines industrielles (tables vibrantes, concasseurs …); les engins ne doivent  pas dépasser la valeur limite.
• Les vibrations transmises au système main-bras par des machines portatives (meuleuses, marteaux-piqueurs); guidées à la main (pilonneuses, plaques vibrantes…) ou par des pièces travaillées tenues à la main.

L’employeur doit évaluer et si nécessaire mesurer (par des personnes compétentes) les niveaux de vibrations mécaniques auxquels les salariés sont exposés, et prendre les mesures de prévention visant à supprimer ou réduire les risques liés à l’exposition aux vibrations.

Les valeurs limites rapportées à 8 heures de travail sont :      

• pour  les vibrations corps entier: SMR si valeurs d'exposition journalière, rapportée à une période de référence de 8h: >à 0,5 m/s² (valeur d’exposition journalière déclenchant l’action); ne jamais dépasser 1,15 m/s2  (valeur limite d’exposition sur 8h).
• pour les vibrations main-bras SMR si valeur d’exposition journalière rapportée à une période de référence de 8h: >à 2,5 m/s² (valeur d’exposition journalière déclenchant l’action) ; ne jamais dépasser >5 m/s2 (valeur limite d’exposition sur 8h).

Pour les vibrations Corps entier :

• On vérifiera les inégalités du sol: (nids de poule, plaques d’égouts, rails de chemin-de-fer, raccords d’enrobés, rampe d’accès…), en  réalisant une surface de roulement entretenue, nivelée.
• On adaptera la vitesse du véhicule à l’état des sols et des voies de circulation (limitation de vitesse dans les zones dégradées de la piste).
• On choisira un engin adapté au terrain ou à la tâche (avec siège ou cabine pivotante, taille des roues, bandage), en bon état  (entretien des amortisseurs et changement en cas de fuite d’huile, bruit de la suspension).
• On supprimera les postures contraignantes fréquentes et/ou maintenues: par un siège adapté à la tâche et au véhicule, optimisant  la posture du conducteur, bien entretenu, contrôlé régulièrement (renouvelez le siège en cas de commande bloquée ou cassée, assise affaissée); un bon positionnement des manettes de commande évitant les gestes effectués en extension.
• On privilégiera  un siège à suspension pneumatique, permettant un  réglage automatique  en fonction du poids et équipé d’un réglage manuel de l’amortissement, avec un  appui lombaire et un réglage de l’inclinaison du dossier, et de la longueur d’assise,  avec accoudoir.
• Usage de la ceinture de sécurité qui « cale » le conducteur au fond de son siège et maintient sa colonne vertébrale.  
• Prévoir des aides visuelles aux manœuvres : tels que rétroviseurs, détecteurs de présence ou caméras de recul, évitant des contorsions du corps.
• On évitera les montées et descentes trop fréquentes de l’engin.
• Pour les véhicules et engins  à niveau vibratoire très  élevé, prévoir une rotation des conducteurs de manière à réduire leur durée d’exposition.
• Pour les machines industrielles: prévoir des plots en caoutchouc   antivibratoires, dont on vérifiera régulièrement l’état (gonflement, ramollissement, durcissement, fissuration).

Pour les vibrations Main-bras: :

• Meilleure planification  du travail en diminuant la durée journalière d’exposition, augmentation du nombre de pauses, alternance avec un travail sans exposition aux vibrations.
• Amélioration des postures et diminution des efforts : par une adaptation de la hauteur du plan de  travail,  une réduction de la force de préhension et de pression ; support de la machine par des contrepoids.
• Utiliser une machine adaptée à la tâche, au matériau, avec les bons accessoires, entretenue régulièrement (affûtage des parties tranchantes  équilibrage des parties tournantes, lubrification des parties mobiles suivant les recommandations du fabricant, remplacement  des pièces usées, bonne tension de la chaîne pour une tronçonneuse, réglage de la pression d’air des machines pneumatiques pour une même efficacité).
• Améliorer les poignées: installations de poignées absorbantes  antivibratoires homologuées par le fabricant, essentiellement pour les meuleuses (diminution de 30 à 80% des vibrations); elles sont inefficaces pour les machines à percussion (foreuse et perforatrice) ; poignée réglable en hauteur (ex : pilonneuse/dameuse), utiliser des marteaux piqueurs anti vibratiles. 
• Eviter de travailler par grand froid, autant que possible maintenir les mains dans une atmosphère chaude et sèche.
• Pour la plupart des machines portatives, le port de gants « anti-vibration »certifié CE conformes à la norme ISO 10819:1997, pour réduire l’amplitude des vibrations est négligeable.
• Choix  de techniques supprimant l’utilisation de machines  vibrantes: béton auto-plaçant (BAP) pour les voiles, (supprime l'utilisation  de l’aiguille vibrante), ou  du béton auto nivelant (BAN) pour les dalles (supprime l'utilisation  de la truelle mécanique (hélicoptère). 
• Utiliser des machines vibrantes commandées : soit à distance : ex : plaque vibrante pour compactage, avec télécommande à infrarouge à rechargement solaire, opérante jusqu’à une vingtaine de mètres, avec un arrêt de proximité protégeant l’utilisateur (si distance entre l’utilisateur et la machine est < 2 mètres cette dernière s’arrête) ; soit montée sur un bras de pelle hydraulique à la place du godet  et pilotée depuis la cabine de l’engin, éliminant ainsi  tout contact entre l’opérateur et la machine . 

Le compte personnel de prévention de la pénibilité (C3P) permet au salarié, exposé à un ou plusieurs facteurs de pénibilité à des degrés élevés d’intensité et de durée, de bénéficier de l’ouverture de droits à la formation professionnelle, au temps partiel ou encore à un départ anticipé à la retraite

L’employeur effectue une déclaration annuelle dématérialisée à la CNAV ou à la CARSAT., cette déclaration se fera selon les modalités prévues pour la DADS ou la DSN ; Les informations contenues seront communiquées au service de santé au travail et au salarié qui obtiendra ensuite un relevé de points consultable sur Internet.

Suppression des fiches de prévention de la pénibilité

Les branches professionnelles sont chargées de déterminer par accord, des situations types d’exposition, faisant notamment référence aux postes, métiers ou situations de travail occupés et aux mesures de protection collective et individuelle appliquées.

En l’absence d’accord collectif de branche étendu, ces postes, métiers ou situations de travail exposés peuvent également être définis par un référentiel professionnel de branche homologué par un arrêté conjoint des ministres chargés du travail et des affaires sociales, qui seront opposables en cas de contrôle ou contentieux

La mise en place des référentiels doit permettre de simplifier les obligations de l’employeur en matière de pénibilité. En attendant leur mise en place (qui risque de prendre du temps) ; le chef d’entreprise reste tenu, à défaut d’accord de branche étendu auquel se référer, de procéder lui-même à cette évaluation.

Seuils pour 3 facteurs de pénibilité applicables au : 01/01/2015 :

1/ Seuil d’exposition pour les interventions ou travaux exercés en milieu hyperbare :
Un salarié sera considéré comme exposé à ce facteur de risque de pénibilité s’il effectue : au moins 60 interventions ou travaux par an au cours desquels l’intensité est au moins de 1 200 hectopascals.

2/ Seuil d’exposition pour le travail de nuit :
Un salarié sera considéré comme exposé à ce facteur de risque de pénibilité : s’il effectue une heure de travail entre 24 heures et 5 heures au moins 120 nuits par an.

Seuil d’exposition pour le travail en équipes successives alternantes :
Seuls les horaires alternants qui comportent au moins une heure de travail entre 24 H et 5H, au moins 50 nuits par an, sont considérés comme facteurs de risques professionnels de pénibilité.

Par conséquent, la plupart des salariés en 3×8 seront concernés mais pas les salariés en 2×8 (qui ne travaillent pas habituellement entre 24H et 5H).

Seuils pour 3 facteurs de pénibilité applicables au : 01/01/2015 :

1/ Seuil d’exposition pour les interventions ou travaux exercés en milieu hyperbare :
Un salarié sera considéré comme exposé à ce facteur de risque de pénibilité s’il effectue : au moins 60 interventions ou travaux par an au cours desquels l’intensité est au moins de 1 200 hectopascals.

2/ Seuil d’exposition pour le travail de nuit :
Un salarié sera considéré comme exposé à ce facteur de risque de pénibilité : s’il effectue une heure de travail entre 24 heures et 5 heures au moins 120 nuits par an.

Seuil d’exposition pour le travail en équipes successives alternantes :
Seuls les horaires alternants qui comportent au moins une heure de travail entre 24 H et 5H, au moins 50 nuits par an, sont considérés comme facteurs de risques professionnels de pénibilité.

Par conséquent, la plupart des salariés en 3×8 seront concernés mais pas les salariés en 2×8 (qui ne travaillent pas habituellement entre 24H et 5H).

3/ Seuil d’exposition pour le travail répétitif :
Un salarié sera considéré comme exposé à ce facteur de risque de pénibilité s’il effectue 900 heures par an un travail répétitif.

Le travail répétitif est défini « par la réalisation de travaux impliquant l’exécution de mouvements répétés, sollicitant tout ou partie du membre supérieur, à une fréquence élevée et sous cadence contrainte ». (ANACT 09 /2015)

Deux seuils d’intensité sont utilisés : prochain décret à venir

L’action technique est définie comme toute « action manuelle élémentaire mettant en jeu un ou plusieurs segments corporels ou articulations permettant d’accomplir une tâche de travail simple » : saisir, positionner, placer, insérer, pousser, appuyer, visser, tirer, frapper, couper, retirer, abaisser

15 actions techniques ou plus pour un temps de cycle inférieur ou égal à 30 secondes, pendant au moins 900 heures par an ;
30 actions techniques ou plus par minute,dans tous les autres cas (temps de cycle supérieur à 30 secondes, temps de cycle variable, absence de temps de cycle), pendant au moins 900 heures par an 

Seuils pour 6 facteurs de pénibilité  applicables au : 01/07/2016 :
4/ Seuils d’exposition pour la manutention manuelle de charges :
On entend par manutention manuelle, toute opération de transport ou de soutien d’une charge, dont le levage, la pose, la poussée, la traction, le port ou le déplacement, exige l’effort physique d’un ou de plusieurs travailleurs.

La manutention manuelle de charge sera considérée comme facteur de pénibilité dans les situations suivantes, qui comportent, alternativement ou en cumul, un temps de manutention de 600h par an :

• Lever ou porter : des charges unitaires dont le poids est au moins de 15 kg
• Pousser ou tirer : des charges unitaires dont le poids est au moins de 250 kg
• Déplacement du travailleur avec la charge ou prise de la charge au sol ou à une hauteur située au-dessus des épaules, pour des charges unitaires de 10 kg.

Par ailleurs sera également pris en compte, comme facteur de pénibilité, le cumul de manutention de 7,5 tonnes et plus par jour pour une durée de 120 jours par an.

5/ Seuils d’exposition pour les expositions aux postures pénibles (positions forcées des articulations) :
Les postures suivantes seront considérées comme postures pénibles :

• Position accroupi,
• position à genoux,
• position avec maintien des bras en l’air à une hauteur située au-dessus des épaules,
• position du torse en torsion du torse à 30°,
• position du torse fléchi à  45°.

Pour l’ensemble de ces postures alternativement ou en cumul un temps de 900h par an sera exigé pour que l’exposition à ces postures soit considérée comme facteur de pénibilité.

6/ Seuils d’exposition pour les expositions aux vibrations mécaniques :
L’exposition aux vibrations dans le cadre de l’activité professionnelle sera considérée comme facteur de risque de pénibilité si le travailleur est exposé au moins pendant 450 heures par an, aux valeurs suivantes :

• Vibrations transmises aux mains et aux bras
  valeur d’exposition rapportée à une période de référence de 8 heures de 2,5 m/s2
• Vibrations transmises au corps entier valeur d’exposition rapportée à une période de référence de 8 heures de 0,5m/s2 pour le corps entier,

7 /Seuils d’exposition pour les expositions aux agents chimiques dangereux y compris les poussières et les fumées :
L’exposition à un agent chimique dangereux ( ACD) relevant d’une ou plusieurs classes ou catégories de danger , sera considérée comme exposition à un facteur de risque de pénibilité au-delà d’un certain seuil :
le seuil est déterminé, pour chacun des agents chimiques dangereux, par application d’une grille d’évaluation prenant en compte le type de pénétration, la classe d’émission ou de contact de l’agent chimique concerné, le procédé d’utilisation ou de fabrication, les mesures de protection collective ou individuelle mises en œuvre et la durée d’exposition, qui est définie par arrêté du ministre chargé du travail et du ministre chargé de la santé

8 /Seuils d’exposition pour les températures extrêmes :
Un salarié sera considéré comme exposé à ce facteur de pénibilité s’il travaille au moins 900 heures par an avec :

• des températures inférieures ou égales à 5°,
• ou des températures supérieures ou égales à 30°.

9/Seuils d’exposition pour le bruit :
Un salarié sera considéré comme exposé à ce facteur de risque de pénibilité s’il est exposé :
au moins 600 heures par an à un niveau d’exposition au bruit rapporté à une période de référence de 8 heures d‘au moins 80 décibels (A)
ou au moins 120 fois par an à un niveau de pression acoustique de crête au moins égal à et 135 décibels (C).

Le salarié ne sera pas considéré comme exposé à ce facteur de risque de pénibilité s’il porte des protections auditives qui permettent d’être en dessous de ces valeurs.

Comme les autres salariés, les travailleurs intérimaires bénéficient des mesures relatives à la pénibilité : dans le contrat de mise à disposition, l’entreprise utilisatrice doit indiquer à l’entreprise de travail temporaire, à quels facteurs de pénibilité l’intérimaire est exposé «  au vu des conditions habituelles de travail appréciées en moyenne sur l’année par l’entreprise utilisatrice, caractérisant le poste occupé » 

La fiche de prévention des expositions est remise par l’entreprise de travail temporaire à l’intérimaire au plus tard le 31 janvier de l’année suivant celle à laquelle elle se rapporte.

L’employeur enregistre dans SISERI (Système d’Information de la Surveillance de l’Exposition aux Rayonnements Ionisants) les informations nécessaires à l’établissement de la carte individuelle de suivi médical pour tout travailleur exposé aux rayonnements ionisants :

1. Le nom, le prénom, le sexe, la date et le lieu de naissance

2. Le statut d’emploi (travailleur en contrat à durée déterminée, contrat à durée indéterminé, contrat de travail temporaire ou travailleur non salarié) et la quotité de travail.

3. Le secteur d’activité et le métier conformément aux nomenclatures prévues et aussi précisément que possible.

4. Le numéro d’enregistrement du travailleur au registre national d’identification des personnes physiques

5. Le classement du travailleur

6. Le nom, le prénom et l’adresse de l’employeur ou de son représentant légal

7. La désignation de l’établissement auquel est rattaché le travailleur, son nom, sa raison sociale, son numéro de Siret et son adresse

8.  

   Le nom, le prénom et l’adresse du médecin du travail en charge du suivi médical du travailleur

9.  

   La date du dernier examen médical

10.  

    Le nom, le prénom et l’adresse professionnelle de la personne compétente en radioprotection

11.  

    Le numéro d’enregistrement attribué par SISERI si celui-ci a déjà été attribué

A des fins de centralisation des données dosimétriques, SISERI recueille et assure, sous une forme dématérialisée, la gestion des informations figurant sur la carte individuelle de suivi médical en garantissant la sécurité de ces informations ainsi que leur confidentialité par la mise en place d’un accès sécurisé.

Dans le cadre de l’examen médical préalable à l’affectation d’un travailleur à des travaux l’exposant à des rayonnements ionisants le médecin du travail communique à l’employeur son avis sur la proposition de classement du travailleur, ainsi que l’absence de contre-indications à effectuer des travaux exposant ce dernier à des rayonnements ionisants.

La carte individuelle de suivi médical est remise par le médecin du travail à chaque travailleur de catégorie A ou B, lors de l’examen médical préalable à son affectation à des travaux l’exposant à des rayonnements ionisants.

En cas de perte, de vol ou de détérioration de la carte, le médecin du travail délivre un duplicata de cette carte.

A chaque examen médical périodique, le médecin du travail remet au travailleur une mise à jour de la carte sur laquelle figure les informations prévues ainsi que l’information relative à l’absence de contre-indications à effectuer des travaux exposant le travailleur à des rayonnements ionisants.

Elle est organisée par le chef d’établissement pour tous les travailleurs susceptibles d’intervenir en zone surveillée ou contrôlée cette formation doit être renouvelée périodiquement, au moins tous les 3 ans et chaque fois qu’il est nécessaire.

Pour affecter un travailleur à des travaux de retrait ou de confinement de matériaux contenant de l’amiante (sous-section 3) ; ou toute intervention susceptible de provoquer l’émission de fibres d’amiante(Sous-section 4) : l’employeur lui assure préalablement une formation adaptée à ses activités et aux procédés mis en œuvre.

Il y a 3 niveaux de formation :

1. une formation préalable obligatoire avant la première intervention susceptible d’exposer le salarié à l’amiante, conditionnée à la présentation à l’organisme de formation : d’un document attestant l’aptitude médicale au poste de travail (prenant en compte les spécificités relatives au port des équipements de protection respiratoire) ;
2. une formation de premier recyclage à réaliser 6 mois après la formation préalable ; a pour objectif de s’assurer que le travailleur a assimilé les enseignements de la formation préalable, notamment au regard du retour d’expérience issu de sa première période d’exercice professionnel dans le domaine de l’amiante, et de renforcer les aspects de prévention liés aux risques liés à l’amiante
3.  une formation de recyclage à réaliser au plus tard 3 ans après la formation de recyclage précédente ; elle permet de mettre à jour ses connaissances en tenant compte de l’évolution des techniques et de la réglementation.
4. une formation de mise à niveau : obligatoire pour tout travailleur sous l’emprise de l’ancien arrêté de 04/2005.

Les formations touchent 4 catégories de personnels :

1. Personnel d’encadrement technique : ayant une responsabilité au niveau :Des prises de décisions technico commerciales, des études, de l’établissement des documents techniques ou contractuels, de l’organisation et de la mise en œuvre des spécifications et des moyens techniques.
2. Personnel d’encadrement de chantier : travailleur ayant les compétences pour diriger et coordonner les travaux, mettre en œuvre le plan de retrait ou de confinement, ou le mode opératoire.
3. Personnel opérateur de chantier : tout travailleur chargé d’exécuter les travaux, d’installer, faire fonctionner et entretenir les matériels, dans le respect des procédures du plan de retrait ou du mode opératoire.
4. Cumul des fonctions d’encadrement technique ; d’encadrement de chantier ou d’opérateur (seulement sous-section 4)

En fonction de l’activité exercée (retrait, confinement) ou (intervention sur matériaux amiantés), et de la catégorie de personnel, la formation doit présenter des prescriptions minimales de contenu ; de temps de formation et d’évaluation des acquis (évaluation réalisée dans la langue parlée ou lue par les travailleurs).

Pour les travaux de retrait et /ou de confinement (sous-section3) :

Seul un organisme certifié  pourra délivrer cette formation et l’attestation de compétence (dans laquelle devra être annexé le programme de la formation).  

Pour toute intervention susceptible de provoquer l’émission de fibres d’amiante (sous-section 4), la formation, l’évaluation des acquis, et l’attestation de compétence pourront être dispensées par un organisme accrédité ; ou par l’employeur.

Pour le personnel d’encadrement technique ; d’encadrement de chantier et cumul d’encadrement technique, d’encadrement de chantier ou d’opérateur:

• Pour les opérations de retrait et confinement (sous-section 3) :
  • formation préalable : durée de 10 jours;
  • formation de premier recyclage 6 mois après la formation préalable : durée de 2 jours;
  • formation de recyclage à réaliser au plus tard 3 ans après la dernière formation de recyclage précédent : durée de 2 jours.

Pour toute intervention susceptible de provoquer l’émission de fibres d’amiante(sous-section 4) :

• formation préalable : durée de 5 jours

Pour le cumul des fonctions (encadrement technique, de chantier ou opérateur), peut être séquencée en 3+ 2 jours.

• formation de recyclage à réaliser au plus tard 3 ans après la formation préalable : ou après la formation de recyclage précédente : durée de 1 jour

Pour le personnel opérateur de chantier:

• Pour les opérations de retrait et confinement (sous-section 3)  :
  • formation préalable : durée de de 5 jours ;
  • formation de premier recyclage à réaliser 6 mois après la formation préalable : durée de 2 jours ;
  • formation de recyclage à réaliser au plus tard 3 ans, après la formation de recyclage précédente : durée de 2 jours

Pour toute intervention susceptible de provoquer l’émission de fibres d’amiante (sous-section 4):

• formation préalable : durée de 2 jours
• formation de recyclage à réaliser au plus tard 3 ans, après la formation préalable ou après la formation de recyclage précédente : durée : 1 jour 

La protection collective sera toujours mise en place prioritairement par rapport aux EPI ; on s’orientera vers des EPI lorsqu’il existe des risques résiduels contre lesquels il est impossible de lutter totalement par des moyens techniques de protection collective, ou par des mesures, méthodes ou procédés d’organisation de travail.  

Ces équipements de travail seront choisis en fonction des conditions et des caractéristiques particulières du travail après évaluation des risques, ils devront être les plus efficaces possibles contre les risques encourus, au regard de la situation de travail.

Fourniture gratuite d'EPI, conformes à la réglementation : (marquage CE sur l'équipement), après une période d’essai de 2 à 5 jours, dans les conditions habituelles de travail, ce qui permet de repérer les contraintes de l’activité qui auraient pu échapper à l’analyse des risques, ainsi que les facteurs individuels liés à la morphologie et à certaines postures, ainsi que le côté esthétique de la protection, important pour le port ultérieur par les salariés.

Information sur les risques contre lesquels l’EPI les protège conditions d’utilisation : formation adéquate

(Consignée dans le dossier du personnel) qui pourra durer quelques minutes pour des équipements simples (lunettes, masques jetables etc..) à plusieurs heures pour des équipements plus sophistiqués : appareil de protection respiratoire ; ARI (appareil respiratoire isolant) ; système de protection antichute, combinaison de protection.).

Condition d'entretien, de mise à disposition, de renouvellement :

Un vêtement souillé peut devenir dangereux : amoindrissement de la signalisation si vêtement à haute visibilité ; inflammation du vêtement protégeant contre la chaleur si souillure par hydrocarbures ; contamination par contact si le vêtement est souillé par un produit chimique, le nettoyage des vêtements de travail et de protections est à la charge de l’employeur.

Une attention particulière sera portée aux EPI présentant une obligation de contrôle périodique ou une date de péremption (casque, masque jetable, système de protection anti chute).

Casque de Protection :

Norme EN 39, avec une coiffe en bandeau textile (nettoyée et changée régulièrement) épousant bien la boîte crânienne , préférable à une coiffe plastique rigide et donc inconfortable, avec des évents assurant la ventilation :appréciable en période chaude (interdits pour les électriciens et les soudeurs), équipé d’une molette de réglage ou d’une jugulaire, pouvant être équipé d’un écran facial  anti projection; une gouttière périphérique est appréciable pour les travaux sous la pluie ; en période très chaude :, on pourra insérer, dans la coiffe du casque, un textile réfrigérant type sommet de tête ou sommet de tête avec saharienne apportant une protection supplémentaire contre les rayons solaires (rafraichissant de 6 à 12° la tête de l’utilisateur).

Des mentions doivent figurer sur le casque : numéro de la norme européenne, nom du fabricant, l’année et le trimestre de fabrication, le matériau de la calotte ce qui permet de déterminer sa durée de vie.

Pour les travaux souterrains, pas de visière mais équipement avec une lampe frontale.

Pour les travaux d’intérieur : il existe aussi des casquettes de protection antichoc en coque polyéthylène réticulée, avec coiffe intérieure réglable, permettant aux opérateurs d’accéder plus facilement à certains postes de travail en évitant les heurts avec des matériaux durs et immobiles pouvant provoquer des plaies ou traumatisme du cuir chevelu. Elles ne sont pas destinées à protéger des chutes d’objets, ou des charges en mouvement.

 Chaussures ou bottes de sécurité :

Cet équipement sera choisi en fonction des risques identifiés, seules les chaussures de sécurité répondant à la norme EN ISO 20345 sont adaptées aux métiers du bâtiment.

Ventilation (doublure technique en nid d’abeille, respirabilité des matériaux constituant la chaussure pour une meilleure hygiène et un meilleur confort du pied tige et languette matelassée, cuir hydrofugé résistant 3 heures à la pénétration de l’eau légèreté (semelle anti perforation : PU2D, en matériau composite avec absorbeur de choc), esthétisme et confort seront autant de critères à prendre en compte dans le choix.

Pour les travaux routiers (produits noirs), semelle résistante à la chaleur par contact et aux hydrocarbures (néotril, tiftane), isolation contre la chaleur.

Pour les travaux publics, VRD, gros œuvre : chaussures type brodequin, en cuir hydrofuge, isolation de la semelle contre le froid, anti perforation, protection des métatarses ou bottes PVC EN 345-1 avec semelle isolante contre le froid.

Pour les travaux d’intérieur : haute ou basse, semelle anti perforation, embout composite.

Pour l’électricien, chaussure isolante à l’électricité (norme   EN ISO 20345 S1 PI) haute ou basse.

Lors du travail sur cordes, le port de guêtres permet de retarder la sensation de froid au niveau des jambes.

Protection yeux/visage :

Ecran facial, lunettes à coques latérales évitant les projections solides ; elles doivent comporter un marquage « CE » et être normalisée NF EN 166 pour la spécification ; oculaires en polycarbonate matériau qui résiste aux chocs (peuvent être traités anti rayures et antibuée).

Pour le soudage au chalumeau oxyacétylénique : lunettes de protection équipées de verres teintées filtrants (NF EN 169, 170, 171, et 175). Pour le soudage à l’arc privilégier les masques ou les casques équipés de filtres à cristaux liquides ou dotés de cassette optoélectronique.

Protection Respiratoire :

La nature des polluants, le type de chantier, le mode opératoire et la durée d’intervention vont déterminer le choix du système de protection respiratoire.

Appareil filtrant : épure l’air ambiant contaminé par l’intermédiaire d’un filtre adapté, il est généralement constitué d’une pièce faciale enveloppant de manière plus ou moins large les voies respiratoires (nez, bouche), un appareil filtrant ne produit pas d’oxygène, il ne doit jamais être utilisé dans une atmosphère appauvrie en oxygène. 

Un appareil peut être filtrant

• contre des poussières ou des aérosols : suspension de particules solides ou liquides dans un milieu gazeux.
• contre des gaz et vapeurs

On distingue :

• Appareil filtrant à ventilation libre : lorsque le passage de l’air au travers du filtre est assuré uniquement du fait des échanges respiratoires du porteur de l’appareil (pièce faciale filtrante : un demi masque jetable   avec ou sans valve expiratoire ; ou un demi masque non jetable équipé de filtre(s) jetable(s) ; ou un masque complet avec filtre(s) jetable(s).
• Les filtres anti poussières et anti aérosols (norme EN 149) marquage : CE, classe d’efficacité :

3 classes d’efficacité : FFP1ou P1 (faible efficacité) arrête au moins 80% des aérosols) FFP2ou P2 (efficacité moyenne) arrête au moins 94% des aérosols ; FFP3 ou P3 (haute efficacité) arrête au moins 99,95% des aérosols, en fonction de l’empoussiérage le filtre va progressivement se colmater et opposer une résistance au passage de l’air, c’est cette gêne respiratoire qui va définir le temps d’utilisation et donc sa fréquence de remplacement.

Les filtres anti-gaz sont différents selon la nature des gaz ou vapeurs, leur marquage comporte une lettre accompagnée d’une bande de couleur particulière, spécifique d’un gaz ou d’une famille de gaz ou de vapeurs

3 classes de filtres qui dépendent de leur capacité de piégeage

• Classe 1 : faible capacité (galette) 
• Classe 2 : capacité moyenne (cartouche) 
• Classe 3 : plus grande capacité (bidon), le filtre est donc marqué selon le type-de classe et de gaz ex : A2, A2B2...

EX : (A1, A2 ou A3 marron : pour les gaz et vapeurs organiques dont le point d’ébullition est > à 65° ;

AX marron : composés organiques à bas point d’ébullition < à 65° ;  

Type B1, B2 ou B3 gris : gaz et vapeurs inorganiques (excepté CO)

E1, E2 ou E3 jaune : S02 et autres gaz et vapeurs acides ;

K1, k2 ou k3 vert : ammoniac et dérivés organiques aminés.

Il existe aussi des filtres dit mixtes destinés à protéger contre plusieurs familles de gaz (juxtaposition de lettres de marquage, de couleurs et de classe de filtre) : A2 B2 marron+ gris : filtre mixte contre les gaz et vapeurs organiques et inorganiques de classe 2. 

Le temps de saturation ou temps de claquage est le paramètre déterminant pour connaître le temps réel de protection apporté pour un filtre anti gaz ; quand il est saturé un filtre anti gaz devient inopérant, il laisse passer la totalité des polluants.

Dans l’état actuel de la technique il n’existe pas de dispositif fiable capable de détecter la saturation d’un filtre anti gaz, en effet le temps de claquage dépend de plusieurs paramètres simultanément : concentration ambiante en gaz élevée, rythme respiratoire élevée, température et degré d’humidité élevés.

Un filtre anti gaz doit être utilisé une seule fois, il est recommandé de changer la cartouche après chaque utilisation.

Appareil à ventilation assistée lorsque le passage de l’air s’effectue au moyen d’un ventilateur motorisé porté à la ceinture (demi masque ou masque complet avec filtre(s) et ventilateur motorisé, ou casque, cagoule, écran facial combinaison avec ventilateur motorisé et filtre(s).

 Il est classé en fonction de l’étanchéité de l’appareil complet, et désigné par les lettres TH (Turbo Hood) si la pièce faciale est une cagoule ou un casque ; TM (Turbo Mask), si la pièce faciale est un masque complet ou demi masque, ces lettres sont suivies de la classe de l’appareil ex : TH1P (arrête 90% des aérosols) TH2P (98% des aérosols) TH3P (99 ,8% des aérosols).

TM1P (arrête 95% des aérosols) TM2P (99,5% des aérosols) TM3P (99,95% des aérosols), ces valeurs diffèrent des classes d’efficacité définies pour les filtres P1 P2 : P3. On veillera à n’utiliser que les filtres préconisés par le fabricant testé avec l’appareil employé.

Appareil isolant: appareil respiratoire isolant (ARI) :

Alimenté en air respirable à partir d’une source d’air non contaminé, il rend l’utilisateur indépendant de l’atmosphère environnante; l’utilisateur peut être relié par l’intermédiaire d’un tuyau à une source d’air comprimé: appareil à adduction d’air comprimé (à débit continu, la pièce faciale est balayée en permanence par un flux d’air, ou à la demande à pression positive)  ou à une zone proche ou l’air n’est pas contaminé: appareil à air libre ( appareil non autonome); le débit d’alimentation ne doit pas être inférieur à 120l/min, dans le cas d’un travail physique soutenu, ce débit peut être égal ou supérieur à 200l/min; la pression d’alimentation d’un appareil à adduction d’air comprimé doit rester inférieure à 10 bars; des dispositifs type piège à huile, à eau et des systèmes de réchauffage ou de refroidissement peuvent être installés sur une ligne d’alimentation en air comprimé.

La source d’air comprimée ou d’oxygène comprimée peut être portée avec l’appareil (appareil autonome).

Gant :

En matière synthétique : nitrile, néoprène, élastomère fluoré… toujours doublé de coton ; on évitera les gants en cuir tannés au chrome très allergisants (manutention : EN 388, risque chimique EN 374 1-2-3, coupure…) Les gants devenant plus techniques et donc plus chers, un minimum d’entretien s’impose pour en prolonger la durée de vie.

Pour les soudeurs : prévoir des gants en cuir avec manchettes traité anti chaleur.

Protection individuelle contre le bruit (PICB) :

 Le choix des protecteurs anti- bruit repose sur l’efficacité et le confort ; la protection doit être portée pendant toute la durée de l’exposition au bruit, son retrait ne serait-ce que quelques minutes, provoque des dommages sur l’audition à moyen et long terme.

Les qualités d’un protecteur anti bruit : son efficacité, un bon ajustement permettant au conduit auditif d’être obstrué, son confort et sa légèreté, sa facilité d’utilisation sa compatibilité avec le port d’autres EPI. Bouchons moulés, casque antibruit bouchons montés sur arceau, bouchons en mousse ; et dernièrement de nouveaux bouchons à modulation sonore garantissent une protection efficace contre les bruits impulsionnels élevés, tout en amplifiant les bruits faibles environnants. Ils permettent ainsi aux opérateurs de rester en contact avec leur environnement, même dans un milieu bruyant, tout en préservant leur capital auditif. Bouchons sans prise d’empreinte, nettoyables, réutilisables et rechargeables dans un boitier étanche, proposant différents niveaux d’atténuation, de 32 à 38 DB.

Système Protection Antichute :

Utilisé si une protection collective ne peut être assurée de manière satisfaisante, travaux exceptionnels non répétitifs, de courte durée n'excédant pas une journée ;

 Il peut remplir trois fonctions :  

• Protection contre les chutes
• Maintien au poste de travail (sur un plan incliné)
• ravail en suspension (cordiste)

 Mais certains n’en remplissent qu’une seule, le choix doit donc être effectué selon les contraintes du chantier.

Le système de protection antichute marquage CE, est accompagné d’une notice d’instruction expliquant le fonctionnement du système (points d’ancrage, dispositifs d’amarrage) et les modalités d’utilisation.

Se compose de :

un système d’arrêt de chute : ne permettant pas une chute de plus d’un mètre, qui comprend deux éléments :

• Un harnais complet (Norme EN 361) avec bretelles, cuissardes et deux points d’attache conseillés d’un point de vue ergonomique (dorsal et ventral) ; pour éviter toute gêne de l’opérateur dans son travail, il devra être choisi en fonction de la taille de ce dernier ;
• Un système de liaison doté d’un absorbeur d’énergie, soit un enrouleur antichute à rappel automatique EN 360, soit une longe (simple ou double) avec absorbeur d’énergie (longueur de la longe ne doit pas dépasser 2 m).

un point d’ancrage : (Norme NF EN 795) soit fixe, soit provisoire (ligne de vie) dont la résistance doit être contrôlée.

 un harnais antichute : (Norme EN 361) : tout harnais détérioré doit être changé ; vérification régulière par un membre de l’entreprise (au moins un contrôle visuel avant chaque utilisation par l’utilisateur); une vérification générale est obligatoire une fois/an  par le fabricant, avec inscription dans le registre de sécurité.

Travail toujours en équipe ; le porteur d’un harnais de sécurité ne doit jamais être travailleur isolé.

Pour les travaux en zone ATEX : système de liaison doté d’un enrouleur antistatique et un point d’ancrage relié à la terre.

Pour le soudeur : harnais spécifique en Kevlar.

Pas de stockage aux UV, ni à l’humidité.

Pour les travaux en hauteur à proximité de l’eau : harnais intégral antichute doté d’un gilet de sauvetage gonflable incorporé, la technologie de gonflage automatique s’active avec la pression de l’eau évitant tout déclenchement intempestif.

Vêtement de protection : doit être examiné sur son lieu réel d’utilisation. Protège-t-il réellement contre les risques présents sur le lieu de travail, par exemple contre les substances chimiques utilisées ou contre les effets de la chaleur ? Le vêtement de protection doit être testé et évalué par les collaborateurs ; prévoir les frais d'entretien (lavage, traitement du textile) par des professionnels.

Destiné à protéger le salarié contre les salissures liées au travail (combinaison, ou 2 pièces veste/pantalon en coton ou similaire) non flottant évitant les accrochages, pantalon de travail pouvant intégrer des protections.

Au niveau des genoux, des poches permettant d’insérer une plaque viscoélastique de type HYGROVET ; la plaque :

• Assure une bonne répartition des pressions quel que soit le poids et la position de travail.
• Est facile à mettre en place et à enlever, stable et peu encombrante.
• Est légère et confortable en position agenouillée comme debout
• Assure, de plus, une protection supplémentaire aux vêtements contre les produits utilisés (ciment, résines…) ; et au niveau des coudes un renfort pour travaux en appui.

Combinaison jetable (amiante, autres CMR, produits dangereux) ; pour l’amiante combinaison jetable type 5 ; fermées aux chevilles, et aux poignets, comportant une capuche.

Sous-vêtements à usage unique:(amiante sous-section 3) évitant le transfert de pollution.

Vêtement de protection :

Contre les intempéries : Normes EN 342, EN 343 (classe 2 ou 3) et EN 14058 :

Froid : (vêtement isolant, imperméable à l'eau, tout en laissant respirer le corps ex : parka en deux parties dissociables, une partie intérieure de type polaire avec manches amovibles et une partie extérieure imperméable au vent et à la pluie).

Chaleur : vêtements couvrants à maille serrée en coton léger et aéré ou fibres nouvelles-permettant l'élimination de la transpiration par évaporation, de couleur claire, amples, couvrant si possible bras et avant-bras, un pantalon, ne jamais travailler torse nu, et en short risque des rayons UV); lunettes de soleil avec verres  teintés à protection UV 100% enveloppantes ; un couvre-chef selon les activités : casque, casquette avec visière, chapeau à large bord, on pensera aussi à protéger la nuque.

Vêtement résistant au feu :(Norme NF EN 4701 soudeur) : (travaux étanchéité, soudage, travaux routiers : enrobés.), pour le soudage, les vêtements de protection doivent être en cuir ou en toile ignifugée (tablier, manchettes, guêtres).

Vêtement haute visibilité : équipé de bandes rétro réfléchissantes de signalisation de catégorie 2 ou 3 pour travaux routiers norme EN 471, (matériaux fluorescents de couleur vive jaune, orange, assurant la visibilité et le contraste de jour, et des éléments rétro réfléchissants de couleur gris-argent pour assurer la visibilité et le contraste de nuit).

Tablier de protection (produits dangereux)

Gilet de sauvetage : pour travaux à proximité de l'eau.

 Contre le risque électrique :

• Chaussures ou bottes isolantes de sécurité (norme NF : EN 345),
• Gants isolants (norme NF : EN 60 903) marqués d’un triangle double,
• Casque isolant et antichoc (norme NF : EN 397),
• Écran facial anti-UV pour la protection contre les arcs électriques et les courts circuits (norme : NF : EN 166),
• Protège–bras isolants (norme NF : EN 60 984) ; Ne pas porter d’objet métallique (bijou, montre).

Lorsque le salarié est un intérimaire, l’entreprise de travail temporaire (ETT) stipule dans le contrat de mise à disposition, les EPI fournis : le plus souvent casque et chaussures de sécurité ; l’entreprise utilisatrice (EU) fournissant les EPI spécifiques au poste de travail.

Afin que les équipements de travail en vue de réduire les expositions soient utilisés correctement; obligatoire lorsque l'exposition des travailleurs atteint ou dépasse le LEX,d 80dB(A) ou Lpc 135 dB(C). Cette formation sensibilisation est réalisée avec le service de santé au travail; elle porte: sur la nature du risque sonore; les mesures prises pour réduire le danger ; Les valeurs limites d’exposition, les résultats des mesurages des niveaux sonores dans l’entreprise; le port et les modalités du port des EPI.

Acquérir les connaissances utiles dans l'utilisation des matériels d'extinction d'incendie possible dans l'entreprise.

Elle comprendra: Les causes les plus fréquentes d'incendie; prévention des risques d'incendie; classification des feux; moyens d'extinction (extincteurs: classifications couleurs, implantation); exercices pratiques sur le terrain (extinction d'un feu d'hydrocarbure, d'un feu sec, utilisation de différents extincteurs); dans les établissements > 50 personnes et ceux qui mettent en œuvre des matières inflammables des exercices et des essais périodiques doivent être effectués au moins tous les 6 mois et être répertoriés avec leurs observations au registre de sécurité, tenu à la disposition de l’inspecteur du travail.

De même il est recommandé de former « les chefs de file » incendie chargés dans les entreprises de mettre en œuvre les consignes et d’assurer l’évacuation en toute sécurité des locaux.

Formation prévention des risques liés à l'activité physique et ergonomie (PRAP, ADAPT métiers en collaboration avec le service de santé au travail;

des exercices d’échauffement pendant 10’ en début de poste peuvent éviter des problèmes de dorso-lombalgies

Avant d’organiser une formation de SST, l’employeur est tenu d’associer le médecin du travail à sa démarche; le médecin pouvant évaluer en fonction du nombre de salariés, de leur répartition géographique, de la nature de l’activité et de son organisation, le nombre de SST nécessaire.

Dans chaque atelier où sont effectués des travaux dangereux, et chaque chantier occupant 20 personnes plus de 15 jours un membre du personnel doit avoir reçu la formation SST (la formation dure au minimum 12h répartie en 3 séances de 4heures, sur plusieurs jours ; en cas de risques spécifiques dans l’entreprise, il faudra ajouter 1à 2 heures).

Un maintien, actualisation des compétences (MAC) nouvelle appellation du recyclage( à compter 01/07/2012) , dans les 24 mois qui suivent la formation, ou plus souvent, si l’entreprise le demande (6h de maintien et actualisation des compétences(MAC), incluant le module de formation les risques spécifiques pour 4 à 10 stagiaires ; on doit rajouter 30’ par stagiaire supplémentaire ( jusqu’à 14 stagiaires au maximum) soit 8h pour 14 stagiaires , au-delà nécessité de 2 formateurs .

Le médecin du travail doit être informé des sessions.

L’intervention du SST est limitée dans le temps (quelques minutes précédant l'arrivée des secours spécialisé); dans l'espace (domaine intervention l'entreprise essentiellement, mais l'article: 222-6 du code pénal l'invite à porter secours à toute personne en danger); dans les moyens (c'est le secouriste "aux mains nues", son efficacité tient à son intervention immédiate après un accident: les trois premières minutes sont cruciales).

Sa formation lui permet: d'alerter les secours, de leur transmettre les informations nécessaires pour qu'ils organisent leur intervention; lui permet après avoir examiné la victime de pratiquer les gestes d'urgence évitant une aggravation de l'état de la victime voire même de l'améliorer.

Au fur et à mesure de ses maintiens et actualisations des compétences(MAC) le SST acquiert une capacité d'analyse de la situation d'accident, de ce fait il modifie sa façon de faire pour la rendre moins dangereuse et éviter un accident;

le SST contribue à son niveau aux actions de prévention menées dans l'entreprise.

Un SST doit être capable de repérer les risques professionnels, il est ainsi un précieux auxiliaire pour l’employeur tenu de prévenir ces risques.

Importance de traiter les risques spécifiques du ou des métiers (lors des sessions de formation et de MAC).

Les SST sont formés par des formateurs en sauvetage secourisme du travail : formateurs d’entreprise ou organismes de formation conventionnés par les CARSAT (programme INRS

La formation de SST est distincte de celle de secouriste civil, ce dernier pour devenir SST, devra suivre une formation complémentaire.

L’employeur peut imputer les dépenses relatives à la formation SST sur sa participation à la formation professionnelle continue si cette dernière est dispensée dans le cadre de véritables stages.

Risques : chimique, biologique.

Risques physiques : vibration, rayonnement ionisant, champ électromagnétique travail isolé et dangereux ;

Risque d’explosion (atmosphère explosible) travail en espace confiné… en collaboration avec l’équipe pluridisciplinaire du  service de santé au   travail.

Selon les produits utilisés et les lieux d’intervention (eaux usées, égouts, station d’épuration ..), ne pas fumer, boire ou manger en travaillant; lavage des mains au savon et à l’eau chaude si possible avant de manger, boire ou fumer, port d’une combinaison jetable ou changement des vêtements souillés lors de la prise des repas et en fin de poste; mesures d'hygiène spécifiques (ex plomb, amiante, risque biologique....); douche en fin de poste si possible; garder les ongles courts.

Elle découle des résultats de l’évaluation des risques professionnels consignés dans le DUER. Elle s’intègre dans le processus de prévention du risque chimique en cas d’exposition aux CMR (amiante, plomb…) et agents chimiques dangereux (ACD).

Cette notice régulièrement actualisée (suite à un accident ; quand une situation à risques a été détectée, lors de la remise à jour du DUER, suite à des évolutions techniques et/ou réglementaires), informe les travailleurs sur les risques auxquels ils sont exposés :

 Les informations présentées sur une page, doivent  être compréhensibles par l’ensemble des salariés affectés aux postes, claires et synthétiques. 

Elles reprennent les différentes étapes du travail avec en regard : les risques associés (brûlure, empoisonnement etc…) et les mesures de préventions pour éviter ces risques : les consignes d’utilisation des équipements de protection collective (ventilation, captage à la source des éléments polluants, table aspirante…) et / ou des EPI (port de gants, de lunettes contre les projections, de masque respiratoire…) ; les règles d’hygiène.

Dans un but d’efficacité, elle résulte  d’une démarche collective. Si sa réalisation incombe à l’employeur, il est évident qu’elle nécessite également un travail entre l’opérateur ou la personne concernée en premier lieu par les risques chimiques, le responsable hiérarchique, le CHSCT, le salarié désigné compétent en matière de sécurité mais aussi le service de santé au travail.

Cette notice est remise en mains propres au salarié et signée par ce dernier ; elle est transmise pour avis au médecin du travail. Cet avis est communiqué au comité d’hygiène, de sécurité et des conditions de travail(CHSCT) ou, à défaut, aux délégués du personnel (DP)

Ne pas la confondre avec la fiche de prévention des expositions (cf. infra  pénibilité).